钻削深孔，排屑困难是关键因素，只有排屑顺畅，切削液比较顺利流入孔内，才能提高钻头耐用度和加工效率。把钻头刃沟做成抛物线槽型，与麻花钻相比，可充分增大螺旋槽空间，减小排屑阻力，增加冷却液流入量，降低切削摩擦和钻头磨损，降低切削扭矩和功率。抛物线型硬质合金钻头分为两种类型：普通抛物线型硬质合金钻头和宽刃抛物线型硬质合金钻头。 本文介绍宽刃抛物线型硬质合金钻头。 

为了适应难加工材料(冷作硬化材料)深孔钻削加工的需要，一些刀具制造商开发出了宽刃抛物线型硬质合金钻头。这种钻头的许多特点与普通抛物线型硬质合金钻头类似，如螺旋角较大(36°～38°)，易于排屑；钻芯较厚，深孔加工时钻头刚性和稳定性较好等。它与普通抛物线型钻头的不同之处在于排屑槽和刃带形状。宽刃抛物线型硬质合金钻头的刃带平滑过渡到排屑槽，从而使钻头切削刃具有较高的强度和刚性，同时切屑也可通过排屑槽顺利排出。 

在深孔钻削中，摩擦引起的高温可能引起钻头切削刃轻微软化或回火，从而加速钻头磨损。钻头切削刃在加工中保持硬度的能力可用“红硬性”来表示。宽刃抛物线型硬质合金钻头比通常采用的高速钢和钴高速钢材料制造的抛物线型钻头更有优势，由于硬质合金钻头具有较高的红硬性，因此刀具寿命更长，抗磨损能力更强。 

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将添加阴离子表面活性剂A制得的仲钨酸铵样品KBr压片，用红外光谱仪测试其红外吸收，分辨率4cm^-1，扫描次数8次。季胺盐在红外区无特征谱带，结果见图9。

由图9可见，C=C和C=O的吸收谱带重叠在1682．47cm处，3156.45cm和1407.80cm处是N-H伸缩振动和变形振动的吸收峰，3029.79cm是C—C的吸收峰，1000cm^-1以下是C-H的吸收峰。由此证明，具有羰基的不饱和烯烃的表面活性剂A已被吸附到仲钨酸铵的表面。

由试验结果看出，作为离子型的表面活性剂A(阴)和B(阳)对仲钨酸铵的成核和晶体生长有明显的抑制作用，这表明，阴离子表面活性剂A和阳离子表面活性剂B抑制仲钨酸铵结晶主要是通过离子交换吸附作用。阴离子型表面活性剂和阳离子型表面活性剂均对仲钨酸铵晶体成核和生长有明显的抑制作用，分析原因是，APT结晶介质以NH4⁺和[H2W2042]10^-子形态向生长界面和节点扩散，在进入晶格位置前，NH能够吸附阴离子表面活性剂A，而[H₂W₁₂O₄₂]^10-能吸附阳离子表面活性剂B，即APT晶核表面的离子被带电性的表面活性剂离子所取代，离子表面活性剂离解后带有电荷，容易被吸引到晶核粒子的表面上，亲水基朝向晶体内，疏水基朝向溶液中，形成一层致密的保护膜。新生成的APT晶核粒子在溶液中由于其保护膜的排斥而不易长大。

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微米级细颗粒仲钨酸铵的制备及其工艺研究结论
 

(1)不加添加剂的条件下制备超细颗粒仲钨酸铵的最佳条件为，蒸发结晶温度45℃，钨酸铵浓度272gWO3/L，搅拌强度200r/rain。

(2)阴离子表面活性剂A和阳离子表面活性剂B都能使APT晶粒细化，但A对晶体细化效果较好。

(3)表面活性剂A加入时间和加入量对APT粒度的影响很大。晶核出现后添加，粒径降低较明显，1000mg/kg用量的表面活性剂A可使APT粒度降低2．1，抑制晶体生长效果显著，但粒度不均匀。随A用量增加，APT粒径逐渐降低，增至7000时则粒度不再下降。在蒸发结晶开始时加入7000～10000ms/kg表面活性剂A可使APT粒径降低至5m。

(4)红外光谱分析表明，APT晶体表面有表面活性剂A。作为离子型的表面活性剂A(阴)和B(阳)对仲钨酸铵的成核和晶体生长有明显的抑制作用，而非离子型的表面活性剂却毫无抑制作用。这表明，表面活性剂A和B抑制仲钨酸铵结晶主要是通过离子交换吸附作用，抑制晶体生长。

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抛物线型硬质合金钻头分为两种类型：普通抛物线型硬质合金钻头和宽刃抛物线型硬质合金钻头。 本文介绍普通抛物线型硬质合金钻头。 

普通抛物线型硬质合金钻头的排屑槽型为抛物线，专门用于连续钻削加工长径比达5:1以上、材料硬度可达49HRC或更高的深孔。例如，直径为12.7mm的抛物线型钻头可成功加工出孔深达190mm的孔。由于具有较大的排屑空间，普通抛物线型硬质合金钻头可将切削刃处的切屑快速排出，同时可容许更多的切削液进入切削区，从而显著减小切削摩擦以及发生切屑焊死现象的可能性，此外还可减小加工时的功率消耗、扭矩载荷和切削冲击。 

普通抛物线型硬质合金钻头的螺旋角为36°～38°，大于标准麻花钻的螺旋角(28°～30°)。螺旋角可表示钻头的“扭转”程度，螺旋角越大，钻头排屑速度越快。普通抛物线型硬质合金钻头适合深孔加工的另一特点是钻芯较厚(钻头的钻芯是指钻头排屑槽成形后未被磨削的中心部分)。标准麻花钻的钻芯部分约占整个成品钻头的20%，而抛物线型钻头的钻芯则可占到整个钻头的约40%。在深孔钻削中，较厚的钻芯可增加钻头的刚性，提高钻削加工的稳定性。抛物线型钻头的钻尖处开有槽口，因此可采用较大的钻芯直径，此外还可防止钻孔开始阶段容易发生的钻头移位现象。 

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