硬质合金是由难熔金属硬质化合物和金属粘结剂，经粉末冶金方法而制成的。由于硬质合金具有很高的硬度、耐磨损、耐高温、线膨胀率小等一系列优点，因此被用作刀具的主要材料。我国常用的硬质合金为碳化钨（WC）基硬质合金，近些年又出现了碳化钛（TIC）基硬质合金、超细晶粒硬质合金、表面涂层硬质合金等新品种。

整体式硬质合金立铣刀是硬质合金立铣刀中的一种，整体硬质合金立铣刀优点显著，使其在
数控加工中心，cnc雕刻机等领域受到欢迎。整体硬质合金立铣刀优点主要有以下几个方面：

1.铣削速度高。硬质合金立铣刀的铣削速度高是高速钢立铣刀相应值的3至4倍。

2.节约成本。整体硬质合金立铣刀可以节约 62％以上的加工费用。

3.使用寿命长。整体硬质合金立铣刀使用寿命与普通钴高速钢立铣刀相比较提高20倍以上。

4.效率高。整体硬质合金立铣刀的金属切除率可比高速钢金立铣刀的高 5~10 倍。

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硬质合金切角刀是由具有高强度，高硬度，良好的耐磨以及耐腐蚀性的硬质合金制成的圆形切角刀。硬质合金刀片可以通过焊接、粘接、机械夹持等方法安装在切脚刀体或模具体上进行使用。它被广泛运用于切削电子线路板引线角。

目 前电子线路板包括两种主要生产形式：插件焊锡角和贴片成型。硬质合金切角刀主要针对插件的焊锡脚切削使用。考虑到插件电路板的焊锡脚的软硬粗细区别，硬质 合金刀片良好的使用性能可满足切脚机刀片切削类型的不同要求。硬质合金切脚机刀片的主要规格主要包含8寸和10寸（Φ250×Φ70×3.5和 Φ200×Φ70×3.5）。


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硬质合金冷锯是一种使用硬质合金可研磨的圆锯片来切割分离金属的锯切工具。不同于磨料锯在切割过程中产生高温，冷锯是由它的切割工艺过程中保持锯切的工件和锯片冷却而得名。这主要是由于工件切割时产生的多余热量被锯齿转移到锯屑上。此外硬质合金冷锯在切割中有如下一系列优点：产生毛刺较小，无火花，不变色，无粉尘。

硬质合金冷锯配备有电动机和一齿轮减速设备以减小所述锯片的转速，同时保持恒定的转矩。为了防止被切割的材料的移动，冷锯使用中必须配套机械夹使用。虽然一般的冷锯能够加工所有非铁合金和有色金属合金， 但对于锯齿数量，锯片类型，切削速度和进给速率在选择时应该根据具体的被切割材料的类型和大小来决定，才能充分发挥硬质合金冷锯的切割效率以及使用寿命。


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X射线可以检查金属与非金属材料及其制品的内部缺陷。例如焊缝中的气孔、夹渣。未焊透等体积性缺陷。钨合金屏蔽件材料因其高密度性及高射线屏蔽性，常被用于制造X射线探伤机。工业钨合金X射线探伤机，习惯上按结构分为两大类，携带式和移动式（固定式）。

携带式钨合金X射线探伤机专供造船、石油、化工、机械、航天、交通和建筑等工业部门检查船体、管道、高压容器、锅炉、飞机、车辆和桥梁等材料、零部件加工焊接质量，以及各种轻金属、橡胶、陶瓷等加工件的质量。利用X射线透照摄影的方法，从X射线胶片上显示出材料加工成的零件和焊接的内部缺陷，以评定制品的质量。

移动式钨合金探伤机是无损检测工作的重要设备之一。使用于金属、非金属等材料制成零部件，铸造及焊接部件进行无损检测，以确定其内部缺陷、夹渣裂纹、气孔、焊接不良（没有焊透）。广泛用于机械、化工、造船、高压容器、国防工业、科研、汽车、航空航天、耐火材料等行业。功能完善，自动化程度高、性能可靠，操作简便，检测速度快具有高自动化程度，检测速度更快更准确，广泛使用于生产线上连续检测。

下图为钨合金屏蔽件。

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钨合金X射线损探伤机原理利用X射线穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现其中缺陷的一种无损探伤方法。 钨合金X射线可以检查金属与非金属材料及其制品的内部缺陷。例如焊缝中的气孔、夹渣。未焊透等体积性缺陷。

便携式钨合金X射线探伤机利用SF6气体绝缘，体积小、重量轻，该机由操纵台、X射线发生器和低压连接电缆三部分组成。携带式钨合金X射线探伤机分定向辐射、周向辐射两种。定向辐射是固定的，射线束辐射圆锥角一般在40°～45°范围。周向辐射射线束是在与X射线管轴线成垂直方向的360°圆周上同时辐射X射线，这对于检测大口径管件和球形容器的环形焊缝，通过一次曝光可以完成整个焊缝的探伤照相工作，因而可以大大地提高检测效率。

下图为钨合金屏蔽件。

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钨合金X射线检测作为常规无损探伤检测方法之一的射线检测，在工业上有着非常广泛的应用。因此，选择合适的、既经济又实用的X射线探伤机很有必要了。一般选择钨合金X射线探伤机都要考虑穿透能力、射线管焦点大小、被检工件形状等。

钨合金X射线探伤机的穿透能力取决于X射线探伤机的容量，既钨合金X射线探伤机的管电压，管电压愈高，X射线愈硬，能量愈大，穿透能力就愈强，穿透能力与管电压平方成正比。另外，在相同的管电压下，还与被检验工件的材质的密度等性质有关,也就是与被检验工件对X射线的衰减能力有关。对于钢铁等重金属以及较厚的工件，由于其对X射线的衰减能力较强，故应选择管电压较高的X射线探伤机；而对于铝、镁等轻金属和较薄的工件，可以选择管电压较低的X射线探伤机。

对于圆形的工件，如锅炉简体或容器上的环焊缝，应首先考虑选择周向曝光的钨合金射线探伤机，以提高工件效率，减轻劳动强度，减少放射线损伤。

对于工件较小，移动方便的，可选用移动式（固定式）钨合金X射线探伤机，而对工件笨重或高大设备，移动不方便，可选用携带式钨合金X射线探伤机。

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超细晶粒硬质合金刀具是一种高硬度、高强度和高耐磨性兼备的硬质合金刀具，具有硬质合金的高硬度和高速钢的高强度。超细纳米硬质合金刀具现已被广泛应用于现代制造业的各个领域。
超细纳米硬质合金刀具应用现状的一个方面在于，由于在现代高速切削、钛合金、喷涂材料、淬火钢等难加工材料方面具有明显优势，超细纳米硬质合金刀具现已被制成棒状刀具，加工集成电路板的微型钻头、点阵打印机打印针头、整体孔加工刀具、铣刀、牙钻、木工工具和精密模具等。

超细纳米硬质合金刀具应用现状的另一个方面在于，超细晶粒硬质合金刀具还可以用于制作小尺寸整体刀具，用于高速加工孔、齿轮和攻丝，也可以较高的速度加工钛及其合金和高温合金等超级合金。另一方面，高强度、高硬度的超细晶粒硬质合金刀具还可以制成硬质合金立铣刀，以保证其中心刃的切削性能。

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涂层硬质合金刀具发展阶段共有四个：上世纪60年代末、上世纪70年代初期、上世纪70年代中期以及现阶段。

上世纪60年代末是涂层硬质合金刀具发展阶段的开端，该时期涂层硬质合金刀具以TiC涂层为主, 硬质合金刀具基体就是一般的WC基硬质合金, 称为第一代涂层。第二代涂层硬质合金刀具约出现在上世纪70年代初期, 这时对TiC涂层作了很多改进, 控制了涂层与基体间脆性大的n相层厚度, 并发展了TiN、 Al2O3等单涂层以及上述物质的双涂层及三涂层, 如TiC-TiN, TiC-Al2O3等。第三代涂层硬质合金刀具的开发是在上世纪70年代中期, 除了以上的几种涂层材料外, 还试验了新的涂层材料及超过三涂层的多涂层, 并发展了与涂层材料匹配的特殊硬质合金基体, 使涂层刀片的强度性能得到了进一步的提高。现阶段，硬质合金涂层刀具的发展主要集中在新的涂层材料的开发, 包括金刚石、立方氮化硼和氮化碳等这些超硬材料涂层刀具。

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硬质合金孔加工刀具拥有高切削速度，良好的耐磨性和耐腐属性等优势。硬质合金孔加工刀具一般为定尺寸刀具包括钻头、铰刀等。 在加工过程中，被加工孔的精度直接受到刀具磨损造成的形状和尺寸的变化影响。



由于受被加工孔直径大小的限制，切削速度很难提高，影响加工效率和加工表面质量，尤其是在对较小的孔进行精密加工时，为达到所需的速度，必须使用专门的装置，对机床的性能也提出了很高的要求。刀具的结构受孔的直径和长度的限制，刚性较差。在加工时，由于轴向力的影响，容易产生弯曲变形和振动，孔的长径比(孔深度与直径之比)越大，刀具刚性对加工精度的影响就越大。孔加工时，硬质合金刀具一般是在半封闭的空间工作，切屑排除困难；冷却液难以进入加工区域，散热条件不好。切削区热量集中，温度较高，影响刀具的耐用度和钻削加工质量。


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硬质合金刀具拥有高硬度，良好的耐磨性以及耐腐蚀性等一系列优点，再加之有时由于工件形状复杂一般的磨削加工难以胜任。电火花加工利用热能，通过改变工具电极的形状和工具电极与工件之间的相对运动方式，适用于加工各种硬质合金刀具所需的特殊型面。

在采用电火花对硬质合金刀具进行加工时需注意的是成形度的保证以及内残存部应力的消除，在电火花精修前，毛坯的初步大体轮廓磨削加工应保证加工余量高于变质层的厚度。同时脉冲电源的参数配置和加工屑排放也是硬质合金在电火花加工中的重要注意事项，只有在加工产生碳渣和排除碳渣平衡的条件下电火花加工方能高效有序的进行。


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