施加的力對合金表面的作用會引起不可恢復的塑性變形、結構的變化和相變並伴隨著單位體積的增大，從而導致形成殘餘壓應力，提高抗彎強度、疲勞強度、衝擊韌性、硬度、耐磨性和使用壽命等，亦即發生強化過程

局部溫度對合金表面的作用會在表面層中產生不均勻的熱塑性變形、結構和相的變化並伴隨著單位體積的減小，從而導致形成殘餘拉應力、降低抗彎強度、疲勞強度、衝擊韌性、硬度、耐磨性和使用壽命等，亦即發生弱化過程。因此，硬質合金刀具最終表面層狀態是被強化還是被弱化，是殘餘壓應力為主，還是殘餘拉應力為主，則取決於在磨削過程中對其表面的作用是以力為主還是以溫度為主。


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硬質合金刀具磨削加工特點是磨削壓力大，導熱係數低又不允許產生過大的磨削熱量，脆性大導致產生磨削裂紋的傾向大。這是因為硬質合金材料硬度高，脆性大，導熱係數小，給刀具的刃磨帶來了很大困難，尤其是磨削餘量很大的整體硬質合金刀具。硬度高就要求有較大的因此，對硬質合金刀具刃磨，既要求砂輪有較好的自礪性，又要有合理的刃磨工藝，還要有良好的冷卻，使之有較好的散熱條件，減少磨削裂紋的產生。

一般在刃磨硬質合金刀具時，溫度高於600℃，刀具表面層就會產生氧化變色，造成程度不同的磨削燒傷，嚴重時就容易使硬質合金刀具產生裂紋。這些裂紋一般非常細小，裂紋附近的磨削表面常有藍、紫、褐、黃等顏色相間的不同氧指數的鎢氧化物的顏色，沿裂紋敲斷後，裂紋斷口的斷裂源處也常有嚴重燒傷的痕跡，整個裂紋斷面常因滲入磨削油而與新鮮斷面界限分明。

在整體硬質合金刀具的金剛石砂輪磨削過程中，由於磨削餘量很大，加工方法、金剛石工具特性和磨削制度如果選擇不當，也會造成刀具磨削接觸區表面局部暫態溫度偏高，從而產生磨削裂紋。


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立銑刀刀齒在加工時，反復承受衝擊載荷，因此必須具有足夠的韌性。在切削淬硬材料時，切削力大，更應提高韌性。如今，塗層的硬度越來越高，塗層保證了切削淬硬鋼時刀具的耐磨性，而可切削性、韌性更多則是依靠基體材料來保證。

塗層硬質合金立銑刀的基體材料主要是韌性高、抗振性好的K類硬質合金（主要成分是WC）。為了提高韌性，要使WC結晶顆粒細化，塗層表面越硬，越應使其基體晶粒細化，加工淬硬鋼的性能也越高。ImpactMiracle塗層基體材料的晶粒度可達1μm以下，使其耐磨性與韌性同時提高。


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1. 鋸片如不立即使用，應將其平放或利用內孔將其懸掛起來，平放的鋸片上不能堆放其他物品或腳踩，並要注意防潮，防銹蝕。  

2. 當鋸片不再鋒利、切割面粗糙時，必須及時進行再修磨。修磨不能改變原角度，和破壞動平衡。  

3. 鋸片的內徑修正、定位孔加工等，必須由廠方進行。如果加工不良，會影響產品使用效果，並且可能發生危險，擴孔原則上不能超過原孔徑20mm,以免影響應力的平衡.  

4. 合金砂輪的選擇。  

1) 樹脂結合劑金剛石砂輪結合強度弱，因此磨削時自銳性能夠好，不易堵塞、磨削效率高、磨削力少、磨削溫度低，缺點是耐磨性較差、磨具損耗大，不適合重負荷磨削。  

2) 陶瓷結合劑金剛石砂輪耐磨性及結合能力優於樹脂結合劑，切削鋒利、磨削效率高、不易發熱及堵塞、熱膨脹量少、容易控制精度、缺點磨削表面較粗、成本較高。  

3) 金屬結合劑金剛石砂輪結合強度高、耐磨性好、磨損低、壽命長、磨削成本低、能承受較大負荷，但銳性差，易堵塞。  

4) 磨料粒度對砂輪堵塞及切削量有一定影響，粗砂粒與細砂粒相比，切入深度大磨粒切刃磨損增大，反之砂輪易於堵塞。  

5) 砂輪硬度對堵塞影響較大，硬度高砂輪導熱係數高，不利於表面散熱，但有利於提高加工精度及耐用度。  

6) 砂輪濃度選擇是重要特性，它對磨削效率及加工成本有很大影響，濃度過低影響效率，反之磨粒易脫落，但最佳結合劑濃度範圍也最佳。


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硬質合金鋸片包含合金刀頭的種類、基體的材質、直徑、齒數、厚度、齒形、角度、孔徑等多個參數，這些參數決定著鋸片的加工能力和切削性能。選擇鋸片時要根據鋸切材料的種類、厚度、鋸切的速度、鋸切的方向、送料速度、鋸路寬度需要正確選用鋸片。


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焊接從母材和焊條熔化到熔池的形成、停留、結晶，其過程發生了許多的冶金化學反應，這樣就影響了焊縫的化學成分、組織、力學性能(強度、硬度、韌性和疲勞極限) 、物理和化學性能，因此，焊縫的品質好壞關係到焊件的品質好壞，會影響到焊件的使用性能。所以我們應該對如何提高焊縫的品質進行分析。

一、熔焊冶金機理

1. 氧化

熔池的體積很小，受電弧加熱升溫很快，溫度可達2000 ℃或更高。在高溫下氧氣發生分解，成為氧原子，這樣，其化學性質非常活潑，容易與金屬和碳發生氧化反應，形成大量的金屬氧化物和非金屬氧化物，反應方程式如下:

Fe + O = FeO Mn + O = MnO

Si + 2O = SiO2 2Cr + 3O = Cr2O3

C + O = CO

這樣，Fe 、Mn、Si 、C 等元素大量燒損，使焊縫金屬含氧量增加，焊縫力學性能大大下降(如低溫衝擊韌性明顯下降，引起冷脆，使得焊件在低溫條件下的安全性降低) 。當焊縫凝固冷卻後，FeO 轉變為Fe3O4 ，它使焊縫金屬的屈服極限、衝擊韌度、疲勞極限。SiO2 、MnO 如果沒有充足的時間上浮，則成為夾雜物。CO如果沒有析出，則成為焊縫中氣孔。這些夾雜物和氣孔都會降低焊縫的性能。焊接高碳鋼和鑄鐵時容易發生CO 氣孔;焊接灰口鑄鐵時，由於碳、矽的燒損，冷卻快，焊縫會成為硬脆的白口組織。

2. 熔池吸氣

(1) 吸氮。由於受到高溫的影響，氮氣也要發生分解，形成氮原子，溶於液態金屬中，在冷卻過程中要發生相變(奧氏體轉變為鐵素體) ，氮在固溶體中的溶解度發生突降，最後以Fe4N 析出，由於Fe4N 呈片狀夾雜物，雖然使得焊縫金屬的硬度增高，但塑性下降。

(2) 吸氫。焊接接頭表面附著的油、鐵銹所含水分、焊條藥皮中配用的有機物等，經高溫分解產生氫，氫以原子的形式被液態金屬所吸收。當溫度降低時，過飽和的氫將從液態金屬中析出，成為氣孔。當焊縫凝固至室溫時，過飽和氫原子擴散到微孔中結合成氫

分子。在微孔中氫的壓力逐漸增大，使焊縫產生裂紋。高碳鋼和合金鋼容易產生氫裂。

3. 焊接應力

由於焊縫不能自由收縮而引起焊接應力，焊接應力可以引起變形，降低結構的承載能力，引發焊接裂紋，甚至造成結構脆斷。

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影響焊接品質的主要和次要因素是什麼，在具體的操作過程中我們需要注意點什麼，那個因素才是最主要的呢。在進行焊接時，壓力、時間、吸熱量(熔融量)是確保焊接加工品質的三要素。

1.壓力

對焊接表面施加適當的壓力，焊接材料將由彈性向塑性過渡，還可以促進了分子相互擴散並擠去焊縫中的殘餘空氣，從而增加焊接面密封性能。

2.時間

要有適當的熱熔時間和足夠的冷卻時間。當熱功率一定時，時間不夠會出現虛焊，時間過長會造成焊件變形，熔渣溢出，有時還會在非焊接部位出現熱斑(變色)。必須保證焊接面吸收足夠的熱量達到充分熔融的狀態，才能保證分子間充分擴散熔合，同時必須保證足夠的冷卻時間使焊縫達到足夠的強度。

3.熔融量

熱熔時間和熱功率協調調整才會得到最恰當的熔融量，保證足夠的分子間融合，消除虛焊的現象。除了焊接設備和操作人員技能水準外，來之於塑膠內部或外部的各種因素，對焊接品質有一定的影響，應當引起重視。本文由唐山塑膠焊接加工廠提供。

以上是三種決定和影響焊接加工品質三的因素，希望大家在操作的時候一定要注意！只有注意這三項決定焊接加工品質的步驟最後生產出來的才能保證效果和長久的品質！下面我們學習其他的次要因素！除了上訴的三大主要因素外，我們學習影響焊接加工的次要因素！比如吸濕性，填充物等。


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焊芯在焊接過程中有以下幾方面的作用：

一、提高電弧燃燒的穩定性。無藥皮的光焊條不容易引燃電弧。即使引燃了也不能穩定地燃燒。在焊條藥皮中，一般含有鉀、鈉、鈣等電離電位低的物質，這可以提高電弧的穩定性，保證焊接過程持續進行。

二、保護焊接熔池。焊接過程中，空氣中的氧、氮及水蒸氣浸入焊縫，會給焊縫帶來不利的影響。不僅形成氣孔，而且還會降低焊縫的機械性能，甚至導致裂紋。而焊條藥皮熔化後，產生的大量氣體籠罩著電弧和熔池，會減少熔化的金屬和空氣的相互作用。焊縫冷卻時，熔化後的藥皮形成一層熔渣，覆蓋在焊縫表面，保護焊縫金屬並使之緩慢冷卻、減少產生氣孔的可能性。

三、保證焊縫去氧、去硫磷雜質。焊接過程中雖然進行了保護，但仍難免有少量氧進入熔池，使金屬及合金元素氧化，燒損合金元素，降低焊縫品質。因此，需要在焊條藥皮中加入還原劑(如錳、矽、鈦、鋁等)，使已進入熔池的氧化物還原。

四、為焊縫補充合金元素。由於電弧的高溫作用，焊縫金屬的合金元素會被蒸發燒損，使焊縫的機械性能降低。因此，必須通過藥皮向焊縫加入適當的合金元素，以彌補合金元素的燒損，保證或提高焊縫的機械性能。對有些合金鋼的焊接，也需要通過藥皮向焊縫滲入合金，使焊縫金屬能與母材金屬成分相接近，機械性能趕上甚至超過基本金屬。

五、提高焊接生產率，減少飛濺。焊條藥皮具有使熔滴增加而減少飛濺的作用。焊條藥皮的熔點稍低於焊芯的焊點，但因焊芯處於電弧的中心區，溫度較高，所以焊芯先熔化，藥皮稍遲一點熔化。這樣，在焊條端頭形成一短段藥皮套管，加上電弧吹力的作用，使熔滴徑直射到熔池上，使之有利於仰焊和立焊。另外，在焊芯塗了藥皮後，電弧熱量更集中。同時，由於減少了由飛濺引起的金屬損失，提高了熔敷係數，也就提高了焊接生產率。另外，焊接過程中發塵量也會減少。

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關於商品焊劑的技術性能說明，目前在行業上的通常作法是，熔煉焊劑給出其化學成分及配一種焊絲的熔敷金屬力學性能，燒結焊劑只給出其渣系構成及配一種焊絲的熔敷金屬力學性能。這似乎實用性不夠。很少有用戶對焊劑的化學成分逐批進行化學成分分析，因為除了分析方法及設備上的難度外，其結果與用戶的使用要求之間尚相距甚遠。　

建議焊劑生產商在產品說明中提供含如下技術內容的資訊。　

首先是焊劑的鹼度，可按IIW的推薦公式來計算。在焊接低合金高強度鋼用焊劑的國家標準中，對此亦有說明，參見GB12470，《低合金鋼埋弧焊用焊劑》。焊劑鹼度是標誌焊劑冶金性能、工藝性能、電流種類及可焊鋼材等級等的第一位的技術指標。其次是提供最適合於匹配使用的幾種焊絲熔敷金屬的力學性能，使用戶選材有較大的空間。　

要特別推薦焊劑生產商提供焊劑的冶金行為圖，即結構鋼用焊劑對合金元素的燒損——過渡圖（簡指增矽量、焊絲含錳量中性點百分含量），不銹鋼用焊劑的增碳傾向及鉻含量的燒損——過渡圖。這樣，用戶可根據所選用焊絲的化學成分、焊劑對含金元素的燒損——過渡影響，接頭類型及焊接規範參數等因素，預測出所焊焊縫金屬的化學成分及力學性能，與其待焊產品的技術要求作比較，具有直接的參考作用，就目前焊劑業生產廠家的技術能力而言，完成這樣的工作確實有一定的難度，建議他們與科研單位、大型用戶合作，形成能反映本企業焊劑產品特點、技術內容含量高的產品說明書。進一步說，科研單位可開發出這樣的軟體，供用戶使用或補充已有的焊接技術電腦專家系統。


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埋弧焊（含埋弧堆焊及電渣堆焊等）是一種電弧在焊劑層下燃燒進行焊接的方法。其固有的焊接品質穩定、焊接生產率高、無弧光及煙塵很少等優點，使其成為壓力容器、管段製造、箱型樑柱等重要鋼結構製作中的主要焊接方法。近年來，雖然先後出現了許多種高效、優質的新焊接方法，但埋弧焊的應用領域依然未受任何影響。從各種熔焊方法的熔敷金屬重量所占份額的角度來看，埋弧焊約占10%左右，且多年來一直變化不大。

當焊絲確定以後（通常取決於所焊的鋼種），配套用的焊劑則成為關鍵材料，它直接影響焊縫金屬的力學性能（特別是塑性及低溫韌性）、抗裂性能、焊接缺陷發生率及焊接生產率等。焊絲與焊劑的配用重量比為焊絲：焊劑=1.1～1.6，視焊接接頭類型、所用焊劑種類、焊接規範參數而定。與熔煉焊劑相比，燒結焊劑用量較為節省，約可少用20%左右。　
我國採用焊劑量在5萬噸左右波動，其中70%約為熔煉焊劑，余為非熔煉焊劑。歐美工業發達國家以非熔煉型焊劑為主，約在80%、90%以上，但仍然有熔煉型焊劑生產銷售，熔煉焊劑這種持久的生產力與其固有的一些特點有關。　
近年來，在我國出現了一種鋼筋的新的焊接方法，即豎向鋼筋電弧——電渣壓力焊。與以前的鋼筋搭接手工電弧焊法相比，可節約鋼材15%以上，生產率大大提高，焊接材料消耗費用也有所降低，確有取代後者的發展趨勢，應用日益廣泛。該方法主要使用熔煉焊劑，它起到維弧、電渣加熱、金屬凝固模體等作用。目前我國熔煉焊劑的五分之一左右用於豎向鋼筋的焊接。　
我國的錳礦資源比較缺乏，特別是適於生產熔煉焊劑的品位高、磷含量低、鐵含量低的錳礦就更少了。全國僅在廣西、雲南、湖南等省有錳礦礦脈，經過多年開採，符合生產焊劑的錳礦商品日漸緊張。為取代高錳渣系焊劑，研製、推廣中錳、低錳焊劑已成為客觀需要的緊迫任務。隨著含適量錳焊絲的生產供應的擴大，中錳、低錳渣系焊劑應該有廣闊的市場。

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