东芝公司Y．Ishiwata和Y．Itoh采用粉末冶金的方法制出弥散氧化钇与钨的复合材料，并对Y2O3／W的烧结性能，抗熔融金属腐蚀性能和其他独特性能进行了研究，他们认为氧化钇的加入对于钨材的烧结致密性有明显的改善作用，且烧结时出现液态的Y2(WO4)3，可抑制熔融金属渗浸到钨晶界中，从而提高钨对熔融金属的抗腐蚀性。低逸出功的Y2O3化合物覆盖了电极表面，从而电极烧损很小。

　　随着焊接工业的不断进步与发展，对电极材料的可靠性和稳定性提出了更为苛刻的要求。多元稀土氧化物以其高熔点，低电子逸出功，优良的热电子发射性能，成为代替钍钨的主要材料，并在小规格焊接用钨电极方面成功地取代了钍钨；但在交流氩弧焊时仍存在引弧较差、使用寿命短等不足之处。一般来说，复合稀土钨电极的燃弧特性均优于单元稀土钨电极，而复合稀土钨电极中，三元复合又好于二元复合。

　　上世纪80年代后期，一批日本学者在研制新型钨电极材料方面取得了一些进展，特别是研究了一系列复合稀土钨电极材料。在电极成分设计、性能比较和机理探讨方面做了大量工作，发现二元复合稀土能改善钨电极的性能。大阪大学的学者们对复合(二元、三元)的稀土钨电极也进行了研究，初步研究表明：对二元稀土钨电极而言，CeO2：Y2O3=1：3(W-CeO2=0．5％，W-Y2O3=1．5％)；CeO2：La2O3=1：1；La2O3：Y2O3=1：3，这三种成份的钨电极性能较为突出，尤其是耐久性，其中1：3的(La2O3+Y2O3)钨电极燃弧4h(180A)仍具良好的性能，燃弧10h的性能耐久性也可接受，这比单元稀土钨电极的耐久性要强得多。对于三元稀土钨电极来说，最佳的稀土氧化物比例是CeO2：La2O3：Y2O3=1：1：3，这种电极的良好操作性能可持续10h(180A)，较其它二元电极和单元w-La2O3电极(10h熔化严重)的端部形状保持得更好。在复合稀土氧化物钨电极中，此类电极的工作温度最低，发射效率最高：电子逸出功最低，即发射本领最高，综合性能较为突出。北京工业大学和北京钨钼材料厂合作研究二元复合稀土钨电极，以及三元复合稀土钨电极，认为复合钨电极的焊接电弧和工艺均优于单稀土钨电极和钍钨电极。

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1、釺頭外表面應有公司的商品標誌和產品規格型號。2、同一規格型號、同一材料釺頭裝一箱，每箱總重小於

30㎏，包裝應牢固可靠，

3、包裝箱內應有品質合格證，品質合格證應包括下述內容：公司名稱或商標、品規格型號、數量、檢驗日期、標準編號。

4、包裝箱上應注明供方名稱、規格型號、數量。

5、釺頭運輸時應加遮蓬，以防雨、雪水浸入。

6、釺頭貯存採用庫存方式。


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一般閥體內腔有耐沖刷、耐腐蝕的密封圈，在開啟閥門瞬間,可以保護閥體不被介質沖刷,腐蝕。對密封圈進行特殊處理，使其表面硬度達到HRC56-62，具有高耐磨、耐腐蝕的功能，閥瓣密封根據需要時封面均堆焊有硬質合金，密封副採用線密封，保證密封的可靠性，並可防止結疤。


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1913年平奇(Pintsch)發現了W-ThO2電極材料，在純鎢中添加2%（品質分數）左右的ThO2，其逸出功率降低近一半而減小至2.63eV（純鎢為4.55eV），大大提高了發射效率，可達50mA/W~70mA/W（經碳化的純鎢電極只有25mA/W~40mA/W）.而且W-ThO2的引弧和穩定性能也比純鎢大大提高。但是釷屬於天然放射性元素，其α射線的半衰期長達1.4×1014年，在生產和使用中的放射性污染對環境和人體健康造成危害；日益高漲的環保意識限制了它的發展，而且W-ThO2電極的電弧穩定性和耐久性也不能滿足日益發展的焊接技術的需求，因此各國材料工作者都一直在進行研究和開發新的代釷鎢電極材料。

鈰鎢是為了取代具有放射性污染的釷鎢材料而發展起來的新型鎢電極材料，前蘇聯在上世紀60年代已有研製新型電極材料的報導，我國上海燈泡廠在1973年開始研究W-CeO2電極，首先試製成功並應用，並已被國際標準化組織列入非熔化極標準中。目前國外大多採用純鎢粉與鈰化合物直接混合的方法制取鈰鎢粉末。國內則通過採用藍鎢濕法摻雜二氧化鈰，一次性還原、酸洗、等靜壓成型、軋製開坯等工藝所研製的鈰鎢電極，經檢測和使用表明，所研製的鈰鎢粉末純度高，壓制性能和燒結性能好；鈰鎢坯的鈰含量均勻，加工性能良好。電極一致性好，起弧性能佳，贏得了用戶的廣泛好評。實踐證明，鈰鎢電極在小規格焊接用鎢電極方面成功取代了釷鎢，但在交流氬弧焊電極、氣體放電光源等方面尚不能完全取代釷鎢，而且鈰鎢電極還存在引弧較差，使用壽命較短等不足之處。

在我國90年代，為了制取性能優良且無污染的鎢電極，在三氧化鎢粉末中添加氧化鑭，經過還原、壓制、垂熔、旋鍛、拉伸制得了鑭鎢電極。經分析，鑭鎢電極的電性能明顯優於鈰鎢和釷鎢電極，鑭鎢中的氧化鑭的遷移速率和蒸發速率低，能形成較好的燕尾搭接金相組織，具有良好的高溫抗蠕變性能。採用高能球磨和真空熱壓燒結工藝製備出塊體納米晶w-La2O3電極材料，研究了不同La2O3含量對納米晶鎢電極材料電性能的影響，同時用掃描電鏡和能譜儀測定了燃弧後電極尖端La的分佈及顯微組織。結果表明：納米晶W-La2O3電極的電性能優於傳統的粉末冶金粗晶鎢電極。當La2O3。含量在6％～8％時，其熱電子發射能力和穩定性最好，但是隨著稀土La2O3含量的增大，鑭鎢電極的成型性和加工性更加困難。

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電弧是所有電弧焊接方法的能源，電弧能有效而簡便的把電能轉變成焊接過程所需的機械能及熱能。電弧並不是一般的燃燒現象。實質上，電弧是在一定條件下電荷通過兩電極間氣體空間的一種導電現象。或者說是一種氣體放電現象。借助這種特殊的氣體放電過程，電能轉變成光能；熱能和機械能。焊接就是要利用其熱能和機械能達到金屬連接的目地。

1、氣體放電的基本概念

不論固體、液體還是氣體，能否呈現導電性，都取決於在電場作用下是否擁有可自由移動的帶電粒子。金屬本身擁有大量自由電子，所以在金屬導體兩端只要加上電壓，自由電子便產生定向運動，形成電流。但是正常狀態下的氣體不含帶電粒子，是由中性分子或原子組成的。它們雖然可以自由移動，但不會受電場作用而產生定向運動，所以是不導電的。因此，要使正常狀態的氣體導電，必須先產生帶電粒子，然後才能呈現導電性能。

2、帶電粒子的擴散和複合現象

電弧的導電是靠電弧空間帶電粒子的運動來實現的，電弧的穩定燃燒是帶電粒子產生、運動與消失的動平衡過程。帶電粒子產生後，一部分承擔了導電任務，另一部分則在電弧空間消失了，帶電粒子在電弧空間的消失過程主要有擴散與複合兩種形式。

(1)擴散:帶電粒子和一般氣體分子和原子一樣，如果分佈密度不同，則帶電粒子將從密度高的地方向密度低的地方移動而趨向密度均勻，這種現象稱為帶電粒子的擴散現象。

(2)複合:電弧空間的正負帶電粒子(正離子、負離子、電子)，在一定條件下相遇而互相結合成中性粒子的過程稱為複合。

3.焊接電弧的引燃

焊接電弧引燃有兩種方式:接觸引弧和非接觸引弧

(1)接觸引弧:電極(焊條或焊絲)與工件直接短路接觸，隨後拉開，從而把電弧引燃。手弧焊和熔化極保護焊都採用這種引弧方式。

(2)非接觸引弧:指在電極與工件之間存在一定間隙，施以高壓擊穿間隙，使電弧引燃。鎢極贏弧焊和等離子弧焊採用這種方式。

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我國地礦用硬質合金約占硬質合金生產總量的25%，主要用於衝擊鑿岩用釺頭、地質勘探用鑽頭、礦山油田用潛孔鑽、牙輪鑽以及截煤機截齒、建材工業衝擊鑽。


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 眾所周知，利用先進工藝和與之相配套的設備可以大幅度地提高產品品質，提高生產效率。同樣，採用先進、高效的工藝可以降低產品的成本。

世界各國及國內以焊接業為主導的生產廠（如鍋爐、橋樑、重型及工程機械行業）一直在積極地採用國際先進的焊接工藝和設備。利用這些先進的工藝和設備提高了焊接品質，降低了焊接成本，改善了工人的勞動條件。目前由於市場激烈，提高生產率，使工藝合理化以及降低成本顯得十分重要。

世界大多數發達國家，根據各自的特點，焊接車間大量使用柔性焊接系統（FWS）和高水準全自動焊接系統，在勞動力不足，企業員工高支出費用的情況下，使焊接品質，生產效率均保持世界領先地位，顯示出良好的經濟效益。

但是我國，由於勞動力充裕，人員素質較低，以及一些其客觀存在方面的原因，就不宜照學發達國家的做法，應當根據我國的特點，在低成本焊接方面走我們自己的路。

所謂低成本焊接，即明顯區別于傳統的手工電弧焊和先進的焊接機器人及柔性焊接系統（FWS），而採用優質，高效，節能的焊接技術，且焊接設備投資不大，利用率較高，投資回收期較短。焊接過程中焊絲自動送進或配備自動行走等機構，在焊接品質，生產效率，降低焊材消耗，節約能源等方面均有明顯的經濟效益。典型的方法有CO2氣體保護焊和埋弧焊等。

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硬質合金性能優越，因此在工業上得到廣泛應用。良好的耐磨性及較高的硬度，使它適用於製造耐高溫、磨擦、腐蝕的耐磨零件，機械零件以及拉絲模等。近幾年，在多種工業用途中，硬質合金成為取代鋼材的最佳選擇。

小到圓珠筆尖，大到衝壓床，拉絲模，或者鋼工業上用的軋機，其中的耐磨零件都可以用硬質合金來生產。大部分硬質合金耐磨配件和鑽工具是直接由鎢鈷製成。細顆粒及超細顆粒的硬質合金在耐磨配件，及切割鐵件、有色合金、木材的切削工具中變得越來越重要。


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一是減少磨削熱的產生，二是加速磨削熱的傳出。

減少磨削熱的辦法是：適當降低金剛石砂輪的線速度，減小徑向進給量，選取較軟的金剛石砂輪，減少工件和砂輪的接觸面積，根據磨削要求合理選擇砂輪的粒度，經常保持砂輪在鋒利的條件下磨削以及選擇適宜的磨削冷卻液以減小磨粒與工件間摩擦等。

加速磨削熱傳出的措施是除了適當提高工件速度和軸向進給量外，主要是採用有效的冷卻方法;為了提高冷卻效果，可採用噴霧冷卻、高壓冷卻、內冷卻以及運動粘度較低的冷卻油等。另外，在精磨時，減少進給量和適當的光磨，可有效減少表層內殘餘應力。


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整體硬質合金刀具表面的磨削裂紋主要是由於磨削過程中磨削接觸區的局部暫態溫度過高形成磨削表面層較淺的壓應力分佈和近表面層過高的拉應力值超過材料的破斷強度造成，因此，在磨削加工過程中應儘量減小和避免暫態高溫的產生，也就減小和避免了殘餘拉應力的產生。

磨削過程中的暫態高溫往往會引起磨削表面層的機械性能的變化，這種暫態高溫可達1000℃以上，對刀具表面層造成磨削燒傷。磨削燒傷會破壞刀具表面層組織，使工件表面的品質惡化，嚴重影響刀具的強度、耐磨性和使用壽命;嚴重時還會產生裂紋。因此，不僅要防止產生磨削裂紋，還必須避免磨削燒傷。在金剛石加工時，刀具表面局部暫態溫度的高低將取決於加工方法、金剛石工具特性和磨削制度。


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