（1）鎢極的表面品質

鎢極材料表面在拉拔或鍛造加工之後要經過清洗、拋光或磨光。經過磨削後的鎢極表面具有較低的粗糙度，能保證鎢極與焊槍的電極夾頭之間最大的接觸面積，從而可以獲得最大的載流能力；如果採用化學清理，會使得鎢極表面較粗糙，接觸電阻會降低載流能力。

對於有疤痕、裂紋、縮孔、毛剌或非金屬夾雜等缺陷的電極，不應當使用，因為這些缺陷會影響其載流能力。電極表面的凹凸不平會引起弧柱“回火”現象。

（2）鎢極的表面品質

鎢極直徑範圍一般為0.5～6.4mm,長度範圍為76～610mm。正確使用鎢極可以獲得較穩定的電弧，並能延長鎢極的使用壽命。當選定鎢極之後，使用時其形狀和尺寸是影響電弧和焊接品質的重要因素。

若鎢極端面凹凸不平，則產生的電弧不集中也不穩定，所以在使用前，需對其端部進行磨削以呈尖錐狀。磨尖程度應根據焊絲直徑和使用的電流大小來確定，例如在焊接薄板和使用小電流時，可選用小直徑鎢極，且其末端磨得尖些，這樣容易引弧並且電弧燃燒穩定；但電流較大時，會由於電流密度過大而使末端過熱熔化，從而使鎢極燒損增加，同時電弧斑點也會擴展到鎢極末端的錐面上，使弧柱擴散或飄擺不定，故在這種情況下錐角要適當加大或採用平頂錐形的鎢極。

當採用交流鎢極氬弧焊時，一般將鎢極末端磨成半圓球狀，隨著電流增加，球徑也應隨之增加，最大時等於鎢極直徑（即不帶錐角）。隨著鎢極末端錐角增大，弧柱的擴散傾向減小，但熔深增大，熔寬減小，焊縫橫斷面積基本不變。

採用等離子弧焊時，鎢電極必須完全是圓柱形並且同心。為便於引弧和提高電弧燃燒的穩定性，電極頂端應磨尖呈錐狀，夾角在20°～60°之間，隨著電流增大，其尖錐可稍微磨平或磨成錐球狀、球狀等以減慢電極的燒損。

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鎢鋼碳化溫度對TiC-WC固溶體的影響主要體現在以下幾個方面：

TiO₂粒度和碳化溫度對TiC-WC固溶體性能的影響如表1-15所示，低溫時，隨TiO₂粒度變粗，化合碳、均勻性指數、亞晶尺寸減小。游離碳、游離WC和晶格常數增加。

高溫時，不論TiO₂粒度如何，TiC-WC為單相，晶格常數、亞晶尺寸和均勻性指數均無明顯變化。粗TiO2固溶體的化合碳較高，游離碳較低，晶粒較粗。

碳化溫度對TiC-WC固溶體的影響：高溫碳化未飽和固溶體，WC固溶完全，其化學成分和微觀組織結構成分分佈均勻，而低溫碳化飽和固溶體，固溶反應不完全，有游離WC和C存在，致使微區成分分佈不均，使鎢鋼中成分亦不均，形成“環形結構”。
 

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為了解決某些特殊材料的加工，在硬質合金鎢鋼研究和生產中，經常使用TaC、NbC、Cr3C2、VC、ZrC、HfC、Mo2C等碳化物，它們通常採用金屬氧化物在氫氣保護下直接碳化來制取，即MeO+2C→MeC+CO，其生產流程和製造設備大致與TiC-WC固溶體制取相同。就要求鎢鋼式作者必須掌握其他碳化物的特性和制取工藝。

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鎢極的電流承載能力除了與它們的化學成分有關外，還受到許多其他因素的影響，如焊槍的形式、電極夾頭的極性、電極直徑、電源種類、電極從焊槍中伸出的長度、焊接位置、保護氣體的性質等。

在工藝條件相同的情況下，用直流電焊接對各種類型電極的載流能力的影響沒有很大的差別。鎢極的載流能力大都與其極性有關，大約2/3的熱量產生在陽極上，1/3的熱量產生在陰極上。因此，在不過熱條件下，電極接負極（正接法）時可以承載的電流比電極接正極（反接法）時大得多（約10倍）；同樣，直流電源情況下電極接負極時的載流能力比交流電情況下的載流能力大。

交流電時，純鎢極的載流能力低於其他鎢極，而各類電極在對稱波形交流電情況下的電流承載能力要比在非對稱形交流電時的電流承載能力小。

純鎢極價格不太昂貴,一般用於對焊接品質要求不太嚴格的情況下，不過用交流電進行焊接時，純鎢極的載流能力較低且抗污染性能差。釷鎢極載流能力較好，壽命比較長，抗污染性能較好，易引弧，電弧燃燒較穩定。手工鎢極氬弧焊時，釷鎢極的消耗量只有純鎢極的10%～20%。等離子弧焊時，國內主要採用釷鎢或鈰鎢電極。

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有害因素的防護措施：

（一） 焊接煙塵和有毒氣體的保護

1．通風技術措施 通風技術是消除焊接塵毒危害，改善勞動條件的有效措施。它的作用是把新鮮空氣送到作業地點，並及時排出有害物質和被污染的空氣，使作業環境符合勞動衛生的要求。

焊接所採用的通風措施為機械排風，並以局部機械排風最為普遍。

2.   焊接通風技術措施的設計要求

1） 在車間內施焊時，必須保證及時排出焊接過程中產生的有害煙塵、毒氣，達到勞動衛生的要求。

2） 有害氣體、煙塵等抽排到室外大氣中之前，應經過淨化處理，防止污染大氣。

3） 採用通風措施，必須保證冬季室溫在規定範圍內。

4） 要根據現場和工藝條件設計，不得影響正常施焊。

5） 應便於安裝和拆卸，便於清理和修配。

6） 局部排氣裝置 焊接過程中，局部排氣效果最好，它方便靈活，設備費用少，在焊接作業中得到廣泛應用。

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目前，由超硬製品帶來高精度、高效率磨削效果已被廣泛認可，成為磨削加工中主流產品。磨料磨具行業是一個基礎行業，在機械加工始終佔據著極其重要地位。就磨料磨具而言，有三方面改進與突破意義非凡。

第一，磨具物理結構改進，如使單位時間內作用工件磨粒數增多、使磨削平均長度增長、使磨削接觸面增大，這些都改變了單位時間磨除量，有效提升了效率；第二，超硬磨具應用，主要指以金屬粉末、金屬氧化物或CBN等超硬材料作為填充物，以樹脂、陶瓷或金屬結合劑製成磨具應用。

第三，新型磨料磨具出現，如微米級多晶組成陶瓷微晶磨料、含微細金剛石磨粒球殼磨料、超精拋光用聚酯薄膜帶等。這些新型磨料磨具所具有特點，使其在磨削加工優勢得到淋漓盡致展現。

縱觀磨削領域發展，未來磨削加工將對磨料磨具提出更高要求，從目前現狀來判斷，超硬製品恰恰滿足這些新磨削需要。如CBN磨料具有良好熱穩定性、硬度高、耐磨性好等特性，故其磨具在磨削加工時線速度高、磨削效率高、磨具壽命也高，特別適宜加工高速鋼、軸承鋼、不銹鋼、冷激鑄鐵等黑色金屬材料。此外，滿足各種需要陶瓷結合劑砂輪、大氣孔高速砂輪以及不同加工面不同磨粒砂輪、金剛石鋸片等都將隨著技術進步而擴大應用範圍，成為磨削加工主流產品。


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硬質合金絲錐的特點為強化刀尖和提高耐磨性，在採用特殊溝槽和切削角度的同時，增加了溝槽數量以減小每齒切削量；為提高耐磨性和抗粘刀性能，採用了耐熱性和化學穩定性優良的TiAlN表面塗層處理。

材質：考慮耐磨性和抗衝擊性的前提下，採用超細顆粒硬質合金。   

形狀：為提高剛性，採用無頸部的強化絲錐柄型。  

溝槽：為獲得良好切屑和提高耐磨性，採用與此相匹配的溝槽數和溝槽形狀。  

切削角度：為增加剛性和防止崩刃，採用特殊前角。  

精度：考慮到內螺紋的收縮性，採用適度加大尺寸。  

切入長度：考慮到穩定性和壽命，將切入部分長度限定在5牙。  

尖端直徑：為確保實際切入長度，採用大的絲錐尖端直徑。


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在近年來的硬質合金回收利用實踐過程中，由於對環境保護的要求日益嚴格，一些回收工藝由於會帶來污染而停止使用。目前應用比較廣泛的是機械破碎法、鋅熔法和電化學選擇性電溶法。硬質合金的硬質相碳化鎢與粘結相鈷在一定的溫度下進行燒結形成了粉末冶金的組織結構。如何使緻密而堅硬的合金組織得以分解，重新使這些硬質相與粘結金屬分離開來是回收利用工藝所要解決的第一步也是關鍵的一步。

1.高溫處理法。硬質合金是在一定的溫度下經過保護性氣體進行燒結製成的。如果在高出燒結溫度下而置於保護性氣氛對合金進行加熱，硬質合金的體積將發生膨脹，作為粘結金屬的鈷等將液化沸騰，合金的體積就將變得疏鬆而多孔堅硬的合金就變得極易破碎加工，經過破碎和研磨，就可以得到與原來的硬質合金相同的碳化鎢和粘結金屬混合物。高溫處理法的原理就在於利用特製的高溫爐，在遠大於硬質合金的燒結溫度(1800℃)使站結金屬從合金結構得以解體。這種工藝處理得到的硬質合金再生原料由於得到了高溫處理，原先所含的微量其他金屬和非金屬雜質以及有害氣體被清除出去。

2.破碎法。對於一些含鈷量不高的硬質合金來說由於硬度相對較低，可以用手工或機械的辦法破碎到一定細度後裝入濕磨機中研磨一段時間，達到一定的粒度用於再制硬質合金。這種方法工藝簡單、流程短、能耗低、不污染環境，但往往在硬質合金手工破碎時，會由於工具的金屬材料碎屑帶入破碎料中產生污染，此外，由於含鈷量較高的硬質合金不易破碎，機械破碎法受到很大限制；成分複雜的硬質合金混合料用此法也很難保證再生產品的品質。

3.鋅熔法。鋅熔法處理硬質合金的機理是基於鋅與硬質合金中的粘結相金屬(鈷、鎳)可以形成低熔點合金，使粘結金屬從硬質合金中分離出來，與鋅形成鋅—鈷固溶體合金液，從而破壞了硬質合金的結構，緻密合金變成鬆散狀態的硬質相骨架。由於鋅不會與各種難熔合金金屬的碳化物發生化學反應，再利用在一定的溫度下鋅的蒸氣壓遠遠大於鈷的蒸氣壓，使鋅蒸發出來予以回收再利用。因此，鋅熔法獲得的碳化物粉末較好地保持了原有特性。

4.選擇性電化學溶解法。廢舊硬質合金的選擇性電溶法是以廢舊合金作為陽極，置於電介質——鹽酸溶液中．在一定的選擇極間電壓下，通入直流電，廢舊硬質合金碎料在直流電場的作用下，其中的粘結相金屬鈷在陽極上氧化成為二價陽離子進入溶液與氮離子結合生成氮化鈷溶液，合金中的碳化鎢逐步從合金主體中脫離下來以固體顆粒或片狀物形式留存於陽極槽或沉入電介液底部。通過回收電介質中的鈷和固相中的碳化鎢，進行硬質合金的再制。


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1.在使用時，必須先選擇尺寸適合的導套，導套與硬質合金槍鑽頭部的間隙保持在0.003mm--0.008mm之內，使用槍鑽的機床主軸必須有較高的軸向和徑向剛性，導套和主軸要有較高的同軸度。在鑽孔過程中，被加工材料（特別是鑄件）鑽孔位置應沒有斷裂、氣孔及其他雜質，否則會造成崩刃，甚至掉頭。使用時應正確選取切削用量。一般情況下，切削速度：V=1.1-1.65 米/秒，進給量：s=0.015-0.03 毫米/轉，油壓：P=2.5-6.0Mpa，流量：Q=0.2-0.65 升/秒。 

2.硬質合金槍鑽使用的切削液比較講究,它直接影響到被加工孔的精度。一定要選擇專用的槍鑽油。一般槍鑽用切削液應有極壓添加劑,以保證在高壓下形成油膜,防止產生幹磨。切削液的粘度與鑽孔直徑有關,直徑越小,粘度越低。送往槍鑽切削區的切削油和一般機械加工相比具有壓力大、流量大、過濾精度高的特點。流量應隨孔深的增大而增大,以保證切削油有更大的流速,達到通暢排屑的目的。


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硬質合金槍鑽也叫深孔鑽，代表著先進、高效的孔加工技術。它不但可用來加工深孔（徑長比1：250），而且也可用來加工淺孔（徑長比1：1）。它由鑽柄、鑽杆、鑽頭三部分焊接在一起，中間有一通孔，適用於鑽削鑄鐵、碳鋼、銅、鋁合金、合金鋼等。槍鑽將鑽孔、鏜孔、鉸孔一次完成，一次走刀便可加工出高精度（IT6-8級）、精直線度（0.16-0.33mm/1000mm）、低粗糙度（Ra3.2-Ra0.1）孔。其鑽削速度達到30-100米/分以上。目前國內外在造船、汽車、發動機、機車、化工機械、油嘴油泵、礦山機械及液壓件等行業得到廣泛應用。 

槍鑽磨損後，需及時正確的刃磨，刃磨時必須在萬能刃具磨床或專用刃磨機床上將槍鑽裝在專用夾具上進行刃磨，可選用粒度120左右的樹脂金剛石砂輪進行刃磨，每次刃磨只修磨內外角的後刃面。必須保證正確的幾何角度和刃尖位置。


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