“鎢酸鈣”進口數據分析：

數據顯示，2015年1-7月我國“鎢酸鈣”進口數量為353.56噸，同比增長47.60%。從進口數量方面來看，2014年我國“鎢酸鈣”進口數量為498.63噸，同比增長73.44%。詳見下圖：

數據顯示，2015年1-7月我國“鎢酸鈣”進口金額為4.23百萬美元，同比下降9.81%。從進口金額方面來看，2014年我國“鎢酸鈣”進口金額為9.43百萬美元，同比增長145.57%。詳見下圖：

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今日稀土市場暫穩運行，分離企業因市價仍在成本之下運行，出貨意向持續不積極，而下游企業採購多集中在月底月初，近期採購意向不足。成交僵持。

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微米級細顆粒仲鎢酸銨的製備及其工藝研究結論

(1)不加添加劑的條件下製備超細顆粒仲鎢酸銨的最佳條件為，蒸發結晶溫度45℃，鎢酸銨濃度272gWO3/L，攪拌強度200r/rain。

(2)陰離子表面活性劑A和陽離子表面活性劑B都能使APT晶粒細化，但A對晶體細化效果較好。

(3)表面活性劑A加入時間和加入量對APT粒度的影響很大。晶核出現後添加，粒徑降低較明顯，1000mg/kg用量的表面活性劑A可使APT粒度降低2．1，抑制晶體生長效果顯著，但粒度不均勻。隨A用量增加，APT粒徑逐漸降低，增至7000時則粒度不再下降。在蒸發結晶開始時加入7000～10000ms/kg表面活性劑A可使APT粒徑降低至5m。

(4)紅外光譜分析表明，APT晶體表面有表面活性劑A。作為離子型的表面活性劑A(陰)和B(陽)對仲鎢酸銨的成核和晶體生長有明顯的抑制作用，而非離子型的表面活性劑卻毫無抑制作用。這表明，表面活性劑A和B抑制仲鎢酸銨結晶主要是通過離子交換吸附作用，抑制晶體生長。

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將添加陰離子表面活性劑A制得的仲鎢酸銨樣品KBr壓片，用紅外光譜儀測試其紅外吸收，解析度4cm-1，掃描次數8次。季胺鹽在紅外區無特徵譜帶，結果見圖9。

由圖9可見，C=C和C=O的吸收譜帶重疊在1682.47cm處，3156.45cm和1407.80cm處是N-H伸縮振動和變形振動的吸收峰，3029.79cm是C—C的吸收峰，1000cm-1以下是C-H的吸收峰。由此證明，具有羰基的不飽和烯烴的表面活性劑A已被吸附到仲鎢酸銨的表面。

由試驗結果看出，作為離子型的表面活性劑A(陰)和B(陽)對仲鎢酸銨的成核和晶體生長有明顯的抑制作用，這表明，陰離子表面活性劑A和陽離子表面活性劑B抑制仲鎢酸銨結晶主要是通過離子交換吸附作用。陰離子型表面活性劑和陽離子型表面活性劑均對仲鎢酸銨晶體成核和生長有明顯的抑制作用，分析原因是，APT結晶介質以NH4+和[H2W2042]10-子形態向生長介面和節點擴散，在進入晶格位置前，NH能夠吸附陰離子表面活性劑A，而[H2W12O42]10-能吸附陽離子表面活性劑B，即APT晶核表面的離子被帶電性的表面活性劑離子所取代，離子表面活性劑離解後帶有電荷，容易被吸引到晶核粒子的表面上，親水基朝向晶體內，疏水基朝向溶液中，形成一層緻密的保護膜。新生成的APT晶核粒子在溶液中由於其保護膜的排斥而不易長大。

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抛物線型硬質合金鑽頭分為兩種類型：普通抛物線型硬質合金鑽頭和寬刃抛物線型硬質合金鑽頭。 本文介紹普通抛物線型硬質合金鑽頭。 

普通抛物線型硬質合金鑽頭的排屑槽型為抛物線，專門用於連續鑽削加工長徑比達5:1以上、材料硬度可達49HRC或更高的深孔。例如，直徑為12.7mm的抛物線型鑽頭可成功加工出孔深達190mm的孔。由於具有較大的排屑空間，普通抛物線型硬質合金鑽頭可將切削刃處的切屑快速排出，同時可容許更多的切削液進入切削區，從而顯著減小切削摩擦以及發生切屑焊死現象的可能性，此外還可減小加工時的功率消耗、扭矩載荷和切削衝擊。 

普通抛物線型硬質合金鑽頭的螺旋角為36°～38°，大於標準麻花鑽的螺旋角(28°～30°)。螺旋角可表示鑽頭的“扭轉”程度，螺旋角越大，鑽頭排屑速度越快。普通抛物線型硬質合金鑽頭適合深孔加工的另一特點是鑽芯較厚(鑽頭的鑽芯是指鑽頭排屑槽成形後未被磨削的中心部分)。標準麻花鑽的鑽芯部分約占整個成品鑽頭的20%，而抛物線型鑽頭的鑽芯則可占到整個鑽頭的約40%。在深孔鑽削中，較厚的鑽芯可增加鑽頭的剛性，提高鑽削加工的穩定性。抛物線型鑽頭的鑽尖處開有槽口，因此可採用較大的鑽芯直徑，此外還可防止鑽孔開始階段容易發生的鑽頭移位現象。 

（結束）

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當機械加工工藝人員為某一特定的孔加工任務選擇鑽頭時，首先需要考慮被加工孔的深度，被加工的孔越深，則加工過程中需要排出的切屑量越大，如果加工中產生的切屑不能及時、有效地排出，則可能阻塞鑽頭的排屑槽，從而延緩加工進程，並最終影響孔的加工品質。因此，有效排屑是成功完成任何材料的孔加工任務的關鍵因素。不同的孔加工任務需要選擇最合適的鑽頭類型，這關係到鑽頭的長徑比參數。一旦被加工孔的長徑比大於4:1，標準麻花鑽就很難將切屑頂離切削區並排出孔外，切屑很快會阻塞鑽頭排屑槽，通過退鑽的方式會降低加工精度和刀具壽命。為了解決深孔加工難題，鑽頭製造商開發出了抛物線型硬質合金鑽頭。

抛物線型深硬質合金鑽頭在高硬度、高韌性材料的零件上加工深孔比普通硬質合金鑽頭比有很顯著的優點。主要特性是鑽背寬大幅度減少，增加了有效的容屑空間，30°~40°大螺旋角、130°~140°大頂角和大前角使切屑能較快排出，有利於冷卻液進入，鑽芯厚度0.3~0.6D（鑽頭直徑）克服了硬質合金麻花鑽頭容易折斷的缺陷；鎢倒錐增量，有利深孔排屑；修磨橫刃，可此用“十”字刃磨法，或“S”型刃磨法，自定心性能耗，橫刃短，正前角切削輕快，軸向力小，可一次進刀加工出適當深度的孔，提高了工作效率。從切削實驗情況來看，用Φ10mm鑽頭在高強鋼（硬度HRC49）上的切削實驗表明，它比傳統鑽頭具有顯著優越性，對於長徑比很大的鑽頭，由於硬質合金棒製造收到限制，可採用“V”形結構的對戒，即頭部是硬質合金，後半部分是鋼件，既克服了合金棒製造受限的缺點，有降低了製造成本。

抛物線型硬質合金鑽頭已經在美國和歐洲的得到廣泛運用。抛物線截形高速鋼鑽頭在我國主要運用在汽車和發動機行業，我國只有少數廠家生產抛物線型整體硬質合金鑽頭。

（結束）

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本文第3部分談到硬質合金導軌螺旋立銑刀在實際生產中比同規格硬質合金立銑刀在耐用度、刀具壽命和生產效率方面都有大的提高。本部分繼續說明硬質合金導軌螺旋立銑刀也適宜加工剛性差、高精度的工件和複合材料。

硬質合金導軌螺旋立銑刀，由於切削刃鋒利，切削穩定，耐用度又高，所以也適宜加工一些剛性差、精度高的加工工藝困難的零件。如某个工件，其中三座標測量儀器中的Y軸、Z軸及立柱都是薄壁框架鑄件，使用普通硬質合金立銑刀加工時，因薄壁易振，銑削精度達不到圖樣要求。改用硬質合金導軌螺旋立銑刀，加工起來很輕鬆，而且檢測精度合格。

螺旋立銑刀還能銑削複合材料，如有些儀器儀錶廠的印刷線路板，此線路板的底板是玻璃層壓板，上面覆蓋著很薄的有色金屬線路，銑印刷線路板的斜插口時，若用一般銑刀，會因切削力大造成金屬線路與底板撕裂，而且刀具鈍化很快，用硬質合金導軌螺旋立銑刀可以很順利解決這個難題，工作品質穩定，刀具壽命長。

由此可見，改進後的螺旋立銑刀在CNC加工中心上，在精銑、半精銑上都發揮了獨特長處，既可改變刀具結構與參數，也能進行粗銑，是一種性價比較高的刀具。

（結束。本文分為若干部分，這是第4部分，第3部分請參考：http://news.chinatungsten.com/big5/tungsten-information/80536-ti-10415）

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在實際的孔加工操作中，除了考慮鑽孔精度要求外，選擇硬質合金鑽頭時還需考慮加工機床的穩定性。機床穩定性對於硬質合金鑽頭的安全使用壽命和鑽孔精度至關重要，因此需要仔細檢驗機床主軸、夾具及附件的工作狀態。此外，還應考慮鑽頭自身的穩定性。

整體硬質合金鑽頭剛性最好，因此可達到很高的加工精度。而硬質合金可轉位元刀片鑽頭的結構穩定性較差，容易發生偏斜。這種鑽頭上安裝了兩片可轉位刀片，其中內刀片用於加工孔的中心部分，外刀片則加工從內刀片至外徑處的外緣部分。由於在加工初始階段只有內刀片進入切削，鑽頭處於不穩定狀態，極易引起鑽體偏斜，且鑽頭越長，偏斜量越大。因此，在使用長度超過4D的硬質合金可轉位刀片鑽頭進行鑽削加工時，在開始鑽進階段時應適當減小進給量，進入穩定切削階段後再將進給率提高到正常水準。

焊接式硬質合金鑽頭和可更換硬質合金齒冠鑽頭是由兩條對稱切削刃組成可自定心的幾何刃型，這種具有高穩定性的切削刃設計使其在切入工件時不需要減小進給率，只有當鑽頭傾斜安裝與工件表面成一定傾角切入時例外，此時建議在鑽入、鑽出時將進給率減小30%~50%。由於此類鑽頭的鋼制鑽體可產生微小變形，因此非常適合用於車床加工；而整體硬質合金鑽頭由於脆性較大，用於車床加工時較易折斷，尤其當鑽頭定心狀況不佳時更是如此。

（結束）

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孔加工、尤其是精密孔加工,常常成為生產中的關鍵。影響孔加工精度的因素很多，從全面品質 管理觀點來考慮，它是由機床(包括夾具)、工件毛坯或材料、加工方法、測量和操作者五大因素決定的。

在機械加工中，有時會面對一些位置精度及同軸度要求極高的零件。這類零件的孔加工精度受機床自身精度、裝夾定位誤差、被加工材料及加工刀具等多種因素的影響而難以滿足設計要求。一般來講，位置精度要求公差小於0.03mm，同軸度要求公差小於0.03mm的零件，均屬於形位元精度要求極高的零件。在加工時若不能及時排除上述各種因素的影響，加工品質則無法保證。

硬質合金鑽頭分為整體硬質合金鑽頭、硬質合金可轉位刀片鑽頭、焊接式硬質合金鑽頭和可更換硬質合金齒冠鑽頭。選用硬質合金鑽頭時，首先需要考慮鑽削加工的尺寸精度要求。一般來說，被加工孔徑越小，其公差也越小。因此，鑽頭製造商通常根據被加工孔的名義直徑尺寸對鑽頭進行分類。在上述四種類型的硬質合金鑽頭中，整體硬質合金鑽頭的加工精度最高(φ10mm整體硬質合金鑽頭的公差範圍為0~0.03mm)，因此它是加工高精度孔的最佳選擇；焊接式硬質合金鑽頭或可更換硬質合金齒冠鑽頭的公差範圍為0~0.07mm，比較適合一般精度要求的孔加工；安裝硬質合金可轉位刀片的鑽頭比較適合重載粗加工，雖然它的加工成本通常低於其他幾種鑽頭，但其加工精度也比較低，公差範圍為0~0.3mm(取決於鑽頭的長徑比)，因此它一般用於精度要求不高的孔加工，或者通過換裝鏜刀片完成孔的精加工。

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