由於SCR脫硝系統中，催化劑占整個脫硝裝置總投資的30%〜50%，而且，催化劑中主要成分V₂O₅有劇毒，會污染環境、毒害人體，因此，綜合回收處理廢棄催化劑能夠極大的創造經濟和環境效益。有研究提出一種創新的從廢棄SCR催化劑中回收鎢、釩、鈦的方法。其步驟如下：



1. SCR廢催化劑預處理、高溫高壓浸出
1） 廢催化劑破碎、粉磨至通過120目篩，然後送入濃度為200〜700g / L的氫氧化鈉溶液中進行高溫（130〜220°C）、高壓（0.3〜I.2MPa）浸取1〜6小時，浸取液固比為2〜15m3 / t ；浸取後固液分離得到浸出液和濾渣，濾渣用於生產金紅石型鈦白粉；
2）濾渣調漿，加入鹽酸調節pH值至0.5〜1.5，並加熱至90〜100°C，使Na₄TiO₄反應為H₄TiO₄，固液分離得濾液和濾渣，濾液和洗滌廢液進入廢水回用處理系統，洗滌後的濾渣在800〜900°C煆燒2~4小時得到金紅石型鈦白粉。
2. 浸取液加入鹽酸調整pH除雜
往步驟1得到的浸取液中加鹽酸調整pH值至10〜11，加入MgC_l2溶液除雜後得到矽鎂渣；除雜後溶液進行濃縮，再加鹽酸調整pH值至9〜10，加入沉澱劑沉澱WO₄^2-和V0^3-離子，固液分離得到濾液和濾渣，濾液進入廢水回用處理系統。

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在鎢鈦的提取冶金中，金屬鎢和鈦粉生產的重要性是顯而易見的，鎢鈦粉的性能在很大程度上影響鎢製品的性能。鎢鈦粉的品質是對鎢鈦和鎢鈦合金優越性能的保證，鎢鈦粉工業面臨極大的挑戰，它必須滿足市場對它愈來愈高的要求，對鎢鈦粉的生產不僅有化學純度方面的要求，而且也有物理性能和工藝性能方面的要求，特別是為滿足一些特殊用途的超細鎢鈦粉的製備技術還有待解決。

生產鎢鈦粉的工藝很多，採用氧化鈦和三氧化鎢為原料通過氫還原反應製備鎢鈦粉是其中一種；傳統的氫還原工藝流程是將原料焙燒得到的三氧化鎢和氧化鈦，再經過兩個階段還原得到鎢鈦粉，使用傳統工藝製備鎢鈦粉存在下述問題:1、還原溫度低，反應時間長，費時；2、採用管狀還原爐，設備複雜，不節能；3、產品純度低，較難連續化生產。

針對上述技術問題，本發明提供一種製備時間短、容易實現規模化生產的製備鎢鈦粉的工藝。

(1)將鎢酸銨加入蒸餾水中加熱溶解，再加入鈦酸丁酯和異丙酯；
(2)再滴加鹽酸溶液，磁力攪拌混合均勻；
(3)將混合溶液置於高壓反應釜中加熱反應；
(4)再冷卻至室溫後過濾，得到沉澱物；洗滌沉澱物，並烘乾；
(5)將烘乾的沉澱物放入馬弗爐中灼燒，得到氧化鈦和三氧化鎢粉體；
(6)將氧化鈦和三氧化鎢粉體置於等離子反應室中，在該反應室內通過電離惰性氣體形成高溫等離子體，氧化鈦和三氧化鎢粉體被高溫等離子體加熱後在還原氣氛下還原成鎢鈦粉。

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溫壓成型工藝是在傳統的模壓工藝的基礎上發展延伸出來的一種新型高密度粉末冶金製備技術。相比傳統工藝方法，溫壓成型工藝是在壓制的過程中將粉末和模具加熱到一定溫度後用常規方法進行壓制獲得高密度粉末壓坯，從而過得高密度和高性能的燒結體。通常來說，溫壓成形預熱溫度在100～150℃之間。由於壓制的溫度介於通常的室溫和熱壓溫度之間，因而被稱之為溫壓。正確的溫壓工藝可以將鐵基零件的生坯密度由室溫壓制(600～800MPa)的6.6-6.8g/cm提高到7.25-7.45g/cm，而工藝成本又低於複壓、複燒，滲銅，熱鍛。該工藝能夠充分發揮顆粒重排以及塑性變形等溫壓緻密化機制，在優化粉末設計（如粉末粒度、粉末形狀以及粉末粒度組成等）和改善粉末塑性方面通過摻入一定的高溫高性能潤滑劑並通過退火或擴散退火處理來改善粉末塑性。另外該方法通過一次壓制成型就能獲得高性能的粉末冶金製品，其高效、高精度的特點也成為了粉末冶金零件生產技術中發展較快的工藝之一。

無論是鐵基基材還是鎢、銅、鋁等其他金屬粉末，溫壓工藝都能很好的適用。其具有眾多優勢，可以總結出如下幾點：

1.壓坯密度及燒結密度高：在同樣的壓制力下，相比于傳統的壓制工藝密度可提高0.15-0.30g/cm³。相應的獲得相通密度所需的壓制力可降低140MPa左右。這就使得在較低噸位的粉末壓機上壓制尺寸較大、密度適中的粉末冶金（PM）零件創造了條件，增加了壓機的噸位；

2.壓坯密度分佈均勻：採用溫壓工藝的鎢銅配件間的密度差比常規壓制工藝要低0.1-0.2g/cm³；

3.壓坯強度高：在同樣的密度水準下，經過溫壓工藝的壓坯強度可達常規壓制壓坯的1.25-2.0倍，這也方便了粉末冶金技術製造複雜機械零件，提高了粉末冶金技術的市場競爭力。此外，由於溫壓成型後壓坯強度足夠高，使得其可在燒結工序前直接對壓坯進行簡單的機加工，這樣一來就提高了整體的效率也改善了刀具的使用壽命；

4.脫模壓力小：相比于傳統的壓制工藝，溫壓工藝的脫模壓力下降了30%以上。這就意味著其在一定程度上能減少模具的磨損延長了其使用壽命且易於壓制形狀複雜的零件。此外還能通過降低粉末料中潤滑劑的添加量，使得壓坯的整體密度得到進一步提高；

5.彈性後效小：經溫壓工藝後所燒結的鎢銅零件的尺寸變化比傳統壓制工藝要小得多，燒結的收縮率也更小，更加易於提高鎢銅零件的尺寸精度；

6.力學性能好：在材質與密度相同的情況下，採用溫壓工藝制得的材料極限抗拉強度比複壓燒結工藝提升了10%左右，疲勞強度提高了10-40%；

7.相對成本較低：雖然溫壓工藝的相對成本相比於常規的一次壓制工藝成本有所提高，但是它依然比複壓複燒工藝、浸銅工藝、粉末熱鍛工藝的成本低了許多。

此外，鎢銅複合粉末溫壓工藝需要注意的一些關鍵參數包括粉末（粒度、配比、孔隙度、松裝密度等）、潤滑劑的加入（對溫度、摩擦因數、揮發性、氧化性、有無污染性等）、溫度的控制等等，這樣一來所製備的鎢銅製品才能具有優良的綜合性能。

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