硬質合金鋸片包含齒形、角度、齒數、鋸片厚度、鋸片直徑、硬質合金種類等多數參數，這些參數決定著鋸片的加工能力和切削性能。選擇鋸片時要根據需要正確選用鋸片參數。

齒形，常用的齒形有平齒、鈄齒、梯形齒、倒梯形齒等。平齒運用最廣泛，主要用於普通木材的鋸切，這種齒形比較簡單、鋸口比較粗糙，在開槽工藝操作時平齒能使槽底平整。鈄齒鋸切鋸口品質比較好，適合鋸切各種人造板、貼面板。梯形齒適合鋸切貼面板、防火板，可獲得較高的鋸切品質。倒梯形齒常用於底槽鋸片。

鋸齒的角度就是鋸齒在切削時的位置。鋸齒的角度影響著切削的性能效果。對切削影響最大的是前角γ、後角α、楔角β。前角γ是鋸齒的切入角，前角越大切削越輕快，前角一般在10-15°之間。後角是鋸齒與已加工表面的之間的夾角，其作用是防止鋸齒與已加工表面發生摩擦，後角越大則摩擦越小，加工的產品越光潔。硬質合金鋸片的後角一般取值15°。楔角是由前角和後角派生出來的。但楔角不能過小，它起著保持據齒的強度、散熱性、耐用度的作用。前角γ、後角α、楔角β三者之和等於90°。

硬質合金的主要性能

硬質合金性能主要是指硬度、耐磨性和熱硬性，其硬度可維持到800~1000℃而無顯著降低。這是由於構成硬質合金的主要成份—碳化鎢（WC）和碳化鈦（TiC）有很高的硬度、耐磨性和熱穩定性的緣故。此外硬質合金還具有抗蝕性、抗氧化性和熱膨脹係數比鋼低等特點。但與工具鋼相比，它的主要缺點是抗彎強度低，脆性大（韌性約為淬火鋼的1/2~1/3）。故在保管、鑲焊和使用過程中，要避免碰撞和衝擊。由於硬質合金的熱導性很差（尤其是YT類硬質合金的），在室溫下幾乎沒有塑性，因此在磨削和焊接時，急熱和驟冷都會使硬質合金表面形成很大的熱應力，甚至產生裂紋。因為硬質合金的硬度很高（相當於68HRC以上）不能採用一般的切削的加工方法，只能採用電加工（例如電火花、線切割、導電磨削等）或用專門的砂輪磨削。因此都是將一定規格的硬質合金製品釺焊、粘結或機械卡裝在鋼制的刀體或模具體上使用。

兩類合金相比，鎢鈷鈦合金因含有碳化鈦，故耐磨性、熱硬性高、但抗彎強度、韌性和熱導性比鎢鈷合金低。冷鐓工藝中使用的硬質合金模，大都採用鎢鈷合金。

硬質合金塗層最常用的方法是高溫化學氣相沉積法(簡稱HTCVD法)，是在常壓或負壓的沉積系統中，將純淨的H2、CH4、N2、TiCl4、AlCl3、CO2等氣體或蒸氣，按沉積物的成分，將其中的有關氣體，按一定配比均勻混合，依次塗到一定溫度(一般為1000℃～1050℃)的硬質合金刀片表面，即在刀片表面沉積TiC、TiN、Ti(C，N)或Al2O3或它們的複合塗層。反應方程式概括如下：

TiCl4+CH4+H2→TiC+4HCl+H2
TiCl4+½N2+2H2→TiN+4HCl
TiCl4+CH4+½N2+H2→Ti(C，N)+4HCl+H2
2A1Cl3+3CO2+3H2→Al2O3+3CO+6HCl

用PCVD(等離子體化學氣相沉積)法在硬質合金刀片表面進行塗層也得到應用，因塗層工藝溫度較低(700°～800°)，故刀片的抗彎強度降低的幅度較小，對銑刀片比較適宜。

整體硬質合金刀具在航空航太業、模具製造業、汽車製造業、機床製造業等領域得到越來越廣泛的應用，尤其是在高速切削領域佔有越來越重要的地位。在高速切削領域，由於對刀具安全性、可靠性、耐用度的高標準要求，整體硬質合金刀具內在和表面的品質要求也更加嚴格。而隨著硬質合金棒材尤其是超細硬質合金材質內在品質的不斷提高，整體硬質合金刀具表面的品質情況越來越受到重視。

眾所周知，硬質合金刀具的使用壽命除了與其耐磨性有關外，也常常表現在崩刃、斷刃、斷裂等非正常失效方面，磨削後刀具的磨削裂紋等表面缺陷則是造成這種非正常失效的重要原因之一。這些表面缺陷包括經磨削加工後暴露於表面的硬質合金棒料內部粉末冶金製造缺陷(如分層、裂紋、未壓好、孔洞等)以及磨削過程中由於不合理磨削在磨削表面造成的磨削裂紋缺陷，而磨削裂紋則更為常見。這些磨削裂紋，採用肉眼、放大鏡、浸油吹砂、體視顯微鏡和工具顯微鏡等常規檢測手段往往容易造成漏檢，漏檢的刀具在使用時尤其是在高速切削場合可能會造成嚴重的後果，因此整體硬質合金刀具產品磨削裂紋缺陷的危害很大。因此對整體硬質合金刀具磨削裂紋的產生原因進行分析和探討，並提出有效防止磨削裂紋的工藝改進措施具有很重要的現實意義。