1引言

研究者曾用家用微波爐(800W) 對氧化物、硫氧化物、鋁酸鹽、矽酸鹽、磷酸鹽、釩酸鹽、鎢酸鹽、硼酸鹽、氟氯化鋇等常用螢光體進行實驗室合成研究開拓了螢光體合成技術的新領域. 以往研究中由於用家用微波爐功率低(僅800W) 、微波功率密度小, 磁控管及其它元件和線路緊靠爐體, 對螢光體合成的高溫固相反應, 既不易達到預定的高溫度, 又容易損壞爐體. 同時, 一次投料量非常少(僅3～8克) , 為探索微波熱法合成螢光體技術的產業化可行性, 並為其提供技術依據, 在市科委和市原能化工廠支持下, 研究者採用國產5kW程式控制微波反應系統, 對Y₂O₃/Eu³⁺, Zn₂SiO₄/Mn²⁺和CaWO₄等多類螢光體進行了擴試研究. 對鎢酸鈣螢光體擴試研究結果表明: 該微波反應系統能基本勝任螢光體合成, 大大縮短反應時間, 節能潛力顯著, 進一步證明微波熱法合成螢光體新技術具有廣闊的產業化應用前景.

 

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採用熔滲法製備銀鎢觸點，在熔浸時，應經過準確計算來保證銀含量合格且不造成浪費。鎢骨架實際密度和熔浸銀的量之間的關係運算式如下：

       R1=Q* R2/V *R3*S

其中，
Q：要求熔浸銀量（g）；
V：骨架體積（cm³）；
S：修正值，取值範圍在0.8-0.9；
R1：鎢骨架的實際密度（g/cm³）；
R2：鎢骨架的理論密度（g/cm³）；
R3：銀的理論密度（g/cm³）。



 

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機械合金化工藝製備銀鎢觸點（W - 35 Ag）的過程：

準備材料：
工業純鎢粉，純度＞99.3％，Φ：1μm - 5μm；
純銀粉，純度＞99％，Φ：1μm - 2μm；

混粉：批量混合鎢粉和銀粉，銀的含量為35％；
球磨：在空氣中，在碾磨機中球磨0-15h，碾磨介質Φ為6.35mm的WC小球，球料比為51，機轉速控制在250r/min左右。

壓制：在300Pa條件下，用單向壓機壓制混合粉，使其變成壓坯。
燒結：在氫氣條件，溫度控制在870℃下進行燒結2h以獲得最大的燒結密度。
冷卻：燒結完成後，待燒結爐冷卻至室溫。
熱壓：在600Pa條件下，溫度控制在850℃，加熱1h，然後對燒坯進行熱壓。



 

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從1970年至今，人們採用機械合金化工藝製備了多種粉末，而且也可以用此方法來製備銀鎢觸點。前人採用機械合金化工藝球磨15個小時製備銀鎢觸點（其中，銀的含量為35），需要經過壓制、燒結和複壓等工藝過程。採用該工藝制得的銀鎢觸點與經過常規機械混粉製備方法相比，具有較高的硬度和密度，而且，它們的使用壽命也會有所延長，是因為較為細小的鎢顆粒均勻地分佈在銀基體上。

對比其電性能的實驗顯示，銀鎢觸點的抗電弧燒蝕性能隨球磨時間的延長而得到明顯的提高，且銀鎢觸點的觸頭重量損失量隨球磨時間的延長不斷減少。經球磨5小時製備所得的銀鎢觸點在通過反復的通斷操作後，其觸頭的重量損失僅74.5mg/m²，而採用常規的機械混粉法制得的銀鎢觸點的觸頭損失在140.7 mg/m²。經過15小時的球磨的話，其電弧燒蝕率大大降低了。

用機械合金化工藝製備所得的銀鎢觸點的腐蝕率隨開閉次數的增加而減少，而採用常規的機械混粉法制得的銀鎢觸點的觸頭的腐蝕率並不發生變化。



 

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