热脱脂是最常用的脱脂方式,其原理基于有机物分子的挥发和裂解，常作为二步脱脂的最终脱脂手段。硬质合金热脱脂工艺简单,成本低,无需专门设备,投资少，但脱脂速率非常缓慢,耗时长,一般要花费十几个小时甚至几天的时间,只适合生产比较小的精密陶瓷部件。在热脱脂过程中常因工艺控制不当或其他原因导致坯体缺陷，常见的硬质合计脱脂缺陷有脱脂变形、脱脂裂纹、鼓泡、翘曲、分层、脱碳等。其中脱脂变形是最常见的热脱脂缺陷，可以通过组分和工艺控制予以消除或缓解。

 

1.脱脂变形产生原因

硬质合金脱脂变形主要是由于在热脱脂过程中粘结剂组分受热软化,坯体在重力和热应力的作用下容易产生粘性流动变形。

 

 

2.预防和解决办法:

2.1 可通过选用具有颗粒间摩擦较大的粉末。对于硬质合金粉末来讲，硬质合金原料粉为不规则多角形状，颗粒间的摩擦系数较为固定。但通过加大粉末接触面积即可达到增大摩擦的效果，对于硬质合金粉末，颗粒越细，颗粒间的接触面积也越大。所以在不影响硬质合金产品的性能下，为改善脱脂变形，可采用颗粒度较细的粉末。

2.2 尽量提高粉末装载量。提高粉末装载量，减少粘结剂组分比例，能减弱变形效应。

2.3 采用具有更好保形性的多组元体系的粘结剂。

2.4 尽量缩短脱脂时间,采用先溶剂萃取后再热脱脂的二步脱脂工艺。