定义

熔料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股流体形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的缝线，称之为熔接缝（如下图所示）。产生的熔接缝处的强度较其它区域来得低，容易成为潜在的缺陷源。

 

（1）注射压力太小或注射速度慢。注射压力小导致局部没密实，注射速度慢，不同部位熔合差异较大，产生较大内应力，也会导致裂纹。改善措施：提高注射速率，增加注射压力，使熔料在高压下快速充模，以达到良好的自然熔合。

（2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝，此时应适当降低压力或温度。

（3）料温或模温太低。低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。改善措施：应适当提高料筒、喷嘴及模具的温度，或者延长注射周期，促使料温上升。 

（4）制品形状不良。塑件结构如果设计不合理，壁厚薄不均匀，使熔料在薄壁处汇合。所以在设计塑件形体结构时， 应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。 

（5）模具排气不良。检查冷却系统和排气孔情况。如果模具排气不良，需在可能产生熔接线位置开设排气槽或增加排气孔，使型腔内残留空气和挥发成份排出顺畅降低锁模力，也能起到方便排气的作用。

（6）熔料流动性差，对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。