硬质合金粉末具有较高硬度、耐磨性、抗变形能力等性能，这些特点使其在注射成型过程中需要更细化的工艺选择。通过控制注射参数可在一定范围内控制注射坯的质量。如果注射参数匹配不当，则会产生各种缺陷。同时因硬质合金的力学性能对于极小的杂质、孔洞或其它小缺陷引起的断裂源都特别敏感,故研究工艺中各工序可能产生的缺陷及其原因,提出预防措施和解决办法,就显得至关重要。在这其中表面缺陷占据了很大的缺陷比重，常见的表面缺陷有两种：表面凹陷和表面流动纹。这两种表面缺陷，通常是由原料和注射工艺控制不当造成的。

 

 

表面凹陷产生原因及改善措施

具体的硬质合金注射生坯表面凹陷如上图1所示。引起注射硬质合金生坯表面凹陷的原因

a) 冷流动, 即喂料在未充模腔之前, 最先入模的一部分料就已开始凝固的充模行为。可升高模温或用流动性更好的粘结剂来消除；

b)粉末和粘结剂分离,这是混炼时温度过高或注射温度过高, 粘度太低引起的；可适当降低注射加热温度；

c) 模温料温不匹配，引起局部的热收缩进而导致表面凹陷；可通过适当加热模具予以消除；

d)保压压力小且保压时间短，导致局部为充实压紧。可增大保压压力和保压时间予以消除。

 

表面流动纹产生原因及改善措施

注射坯表面出现的波浪状层纹即为表面流动纹，具体可参照下图2.原因在于此时的喂料粘度大，流动性差，与模壁之间的摩擦增大。喂料和模壁间的摩擦还取决于模具的加工精度，模腔表面光洁度越高出现流动纹的几率越小。实际注射过程中，在合适的注射温度下，通过适当提高注射速度和增大注射压力能很好地消除此类缺陷。