钨冶炼回收余碱

白钨矿是钨冶炼中较麻烦的原料，当上世纪碱压浸煮工艺普及后，白钨矿冶炼产能和规模得到大力提升，技术工艺也进一步成熟。由于采用了过量碱工艺，虽然浸出过程中消耗了很大部分碱，但反应结束后，粗钨酸钠溶液中的余碱量还是很高。

余碱量过多会给后续工艺带来影响：一是现代钨冶炼的主工艺流程是离子交换法，过高的碱对离子交换的吸附产生不利效果；二是这些过量的碱最终留在了交换后液中，交换后液通常是钨冶炼废液排放的主要来源，过量的碱要使废液排放达标，必须消耗大量的酸来中和以达到排放要求。因此，过量较多的碱既影响交换工艺同时又浪费资源，使得钨冶炼行业逐步重视对余碱的回收。

钨冶炼回收余碱是溶液蒸发浓缩及结晶过程，主要是能源消耗，但由于当前能源价格不断攀升的形势下，大多钨冶炼企业都不会考虑对余碱进行回收，毕竟经济效益很小，只有当溶液中余碱浓度在100 g/L以上，余碱回收才有必要，余碱回收的简要流程是：

从压煮釜出来的钨酸钠料液含三氧化钨100g/L，氢氧化钠浓度45 g/L，溶液体积为5000mL，通过压滤机液固分离后，用泵送入三效蒸发结晶器，一效蒸发结晶器入口生蒸汽压力0.4MPa，温度155℃，二效蒸发结晶器与三效蒸发结晶器析出的钨酸钠晶体送板框压滤机进行固液分离，滤液返回压煮工序，滤渣溶解送离子交换工序，冷凝水用作主流程稀释用水，滤液氢氧化钠浓度385 g/L，三氧化钨25.5g/L。钨直收率为97%，碱回收率96.8%。

上述工艺的技术要点在于：在低余碱浓度的粗钨酸钠溶液必须大量蒸发溶液中的水蒸气，通过进一步浓缩后，碱浓度提升后，钨酸钠在高碱时的溶解度迅速下降，出现晶体析出。随着浓缩继续，溶液粘度增大，因此在三效蒸发结晶器的设计布置中，二三效结晶都会进行抽真空作业，这样可以有效降低溶液的沸点温度，虽然一效再生蒸汽比生蒸汽温度有所降低的情况，也能实现对溶液的进一步浓缩目的。由于钨酸钠的溶解度随碱浓度升高而降低，因此，二、三效蒸发结晶器中均设置了独立的晶体出料口，这样阻止在二效结晶器中因大量晶体析出而结垢阻管问题。

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