高平面度纯钨金属板制备方法

钨金属由于其高熔点、高弹性模量,良好的抗震性和抗腐蚀性，高的导电、导热性能和极好的耐热疲劳性能，以及低的膨胀系数等优异性能，而得到大量应用。

在医用CT机准直器和探测器等领域。随着CT机的发展，现在的准直器平面度要求更是由原来的小于0.03 提高至0.015以内，这对纯钨薄材的制备提出了新的挑战。

传统纯钨薄板的制备方法存在的问题有：（1）设备要求高：传统轧制为控制同板差大小，需采用连续多辊轧机。（2）对于厚度小于等于0.08mm厚的纯钨箔材，采用传统的单片轧制方法生产的坯料同板差较差，为提高产品平面度往往需要较高的校平温度，校平后材料的脆性增大，难以 满足产品的性能要求。（3）大变形量轧制时需多次退火，增加了过炉次数，能耗大，生产周期长。

要解决现有技术问题就需要改进现有的制备高平面度纯钨金属板的方法。例如有厂家采用以下工艺生产高平面度纯钨金属板，其制备方法步骤如下：

（1）、将厚度为0.1至0.4毫米的纯钨金属板放入预热辊轧机上进行温轧，喂料方式为单片喂料，以12吨左右压力、200~600r/min的速度，辊轧至变形量为30%；

（2）、将轧制后纯钨金属板沿长度方向均分，均分后沿厚度方向叠放；

（3）、采用双层叠置的喂料方法进行后续温轧，在辊轧机上将纯钨金属板轧至单片厚度达到厚度要求。

工艺的特点是：

（1）将原料纯钨金属板沿厚度方向进行多层叠放进行多片叠层温轧。在相同轧制条件下（同一轧机，相同辊径及凸度），轧制同规格纯钨金属板，所得最终纯钨金属板同板差明显减小，且轧制过程中所需轧制压力降低约40%，轧制次数减少约50%，能耗小，设备损耗小。

（2）轧制过程中突破变形量控制，轧至过程中不需或减少中间退火次数，有效节约了能耗，缩短了生产流程及周期。

（3）最终所得纯钨金属板的同板差约±3um。切割同规格产品后最终产品平面度可由0.02mm提升至0.015mm。

• < 前へ
• 次へ >