钢结硬质合金在连续挤压模上的应用

钢结硬质合金是近30年来才发展起来的一种新型工模具材料，它是在合金钢的基体上均匀分布的30%~50%硬质颗粒，经过烧结、锻造而成。由于模芯外形尺寸小，H13与钢结硬质合金的线膨胀系数不一样。在挤压时可能导致模芯装不进芯套，或者在挤压时从芯套中被挤出，因此模芯与芯套间隙大小的设计是一个关键问题。

连续挤压模加工工艺：
(1)模芯加工工艺确定。
刨：刨50mmx27mmx6.7mm方料。
平磨：将6.7mm上下面平磨至6.4mm。
热处理：淬火回火。
平磨：将厚度磨平6mm至公差尺寸，保证其表面粗糙度值为Ra0.8um。
划：划模芯外形线。
线切割：以厚度6mm上下面为基准，切割模芯外形，切割后留量0.02-0.03mm，保证各面的不平行度不垂直度不大于0.015mm，表面粗糙度值小于Ra1.6um。
钳：研磨模芯0.82mm处，保证外形20.06mmx3.42mm，倒芯子两侧R1.71mm，倒芯子圆角R 1.2mm，R 1.5mm，抛光R 1.0mm处空刀，修研各处过渡部分使之圆滑过渡。
组装：与模套组装。

(2)研磨量确定。
模芯在线切割加工后，由于加工条件的限制，达不到模芯设计尺寸要求，所以必须通过研磨来达到模芯的尺寸精度、表面光洁度，同时保证模芯的形状精度及位置精度。一般线切割后表面粗糙度值在Ra3.2um左右，尺寸公差可控制在0.01 mm以内。为了使模芯工作部分达到Ra0.2um，研磨时采用碳化硼120，金刚石WS逐步研磨，研磨量控制在0.015~0.02mm。

通过模具材料、热处理工艺、模具设计及机加工艺方面的改进，其模具在生产使用当中效果显著，提高了铝型材的表面质量，模具使用寿命提高了十几倍，经生产试制，钢结硬质合金可广泛应用于挤压模具中。

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