远红外热压分解钨矿物原料工艺

传统钨的湿法冶炼过程中，钨矿物原料的分解采用的是蒸汽加热或交流电线圈工频加热。由于加热方式的局限性，使物料加热的温度难以上升到150℃以 上的温度，又由于达不到理论的反应温度拐点，钨物料分解 后残渣中含不可洗WO3超过3％。

传统方法需要用较多的余碱，不仅成本高，钨物料的提取率低，同时余碱进入废水时，要有更多的酸进行中和，形成金属盐进入水体，这就需要更多的污染治理费用，还带来了新的金属盐污染。

有鉴于此，研究人员提出了一种远红外热压分解钨矿物原料工艺，以优化工艺过程、节支降耗、节能减排，实现钨湿法冶炼中钨矿物原料充 分分解的清洁生产工艺。工艺的特征如下：

将钨矿物与辅助材料形成的原料浆放入在一密闭并带搅拌的反应釜内，采用远红外加热方式升温， 使原料浆在热压条件下完全分解。

所述的反应釜是一个压力容器。升温时间为2～5小时，并控制最终温度在170～210℃。达到较高的分解反应速度时，不同的钨物料在分解过程所需吸收的热量是不一样的。对于有些易分解的钨物料，不需要设置太高的最终温度。常规而言，处理黑钨精矿尤其是钨酸锰形态的矿石，温度需要达到195℃以上；处理浮选的白钨精矿，温度只需要达到170℃即可；处理回收的混合杂矿，即使含WO₃品位相同，仍要根据不同的种类调整工艺，如果杂矿掺有大量的冶炼厂处理后的黄钨、氧化钨，只要100℃就能保证矿石分解率，如果掺有大量的钨粉或钨稀泥，则分解温度达到200℃才能保证矿石分解率。

例如处理黑钨精矿,将料浆6m³(内有2.5吨矿石，WO₃品位69.48％， 溶液NaOH浓度130g/l，Na₃PO₄浓度13.8g/l)用远红外热压法分解，最终反应控制温度193℃，搅拌反应2小时后，溶液NaOH浓度为19.2 g/l、渣过滤洗涤后WO₃含量为0.82％，渣重量约为1吨。

上述案例若采用传统钨湿法冶炼工艺，钨矿经碱分解得到的粗钨酸钠的加热方式为蒸汽加热或工频电流加热。由于加热方式的局限性，温度难以达到160℃以上，因此，有许多钨矿物原料无法处理， 更无法摸索这些物料的最佳处理工艺。

但使用新的加热方式就不同了，因为反应温度足够高，能达到在较短的时间里用较少的辅助材料使钨矿物原料充分分解的要求。用这种方法，单体设备的处理能力比常规的反应釜大5倍以上。不仅充分利用工艺过程中物料的特性，优化了工艺过程，还提高了矿石分解的WO₃回收率，并降低了辅助材料的消耗，实际节能减排。

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