硬质合金烧结属于液相烧结，液相的润湿性、固相在液相中的溶解度和液相数量是液相烧结三个基本条件，也是基本的影响因素。除此之外，压坯密度、晶粒度、粉末混合的均匀程度、烧结温度、时间、气氛等也是烧结致密化的基本因素。在这些影响因素中，晶粒度对烧结效果起着至关重要的作用。颗粒越小，毛细作用引起的液相流动、颗粒流动越顺畅，溶解-析出速度越快，致密化效果越好。

烧结过程中硬质合金压块在烧结过程中会产生明显的收缩，收缩过程其实就是硬质合金烧结致密化的过程。跟致密化过程类似，收缩过程也分为三个阶段，每个阶段的收缩量和收缩机制不尽相同。

硬质合金烧结是液相烧结过程，其中的固相颗粒（主要是难熔碳化物颗粒）形貌与分布会直接影响合金的性能，如硬度、强度等。而液相烧结合金的组织，即固相颗粒的形状以及分布状态，取决于固相物质的结晶学特征、液相的润湿性或二面角的大小。

硬质合金烧结经历颗粒重排和溶解-再析出这两个阶段后，致密化过程已明显减慢，因为这时气孔已基本上消失，而颗粒间距离更缩小，使液相流进孔隙变得更加困难。之后颗粒靠拢粘结，烧结进入固相烧结阶段，形成骨架。

硬质合金烧结时，经历液相生成和颗粒重排后，烧结体的致密化过程已经有了很大进展。但是，由于颗粒靠拢到一定程度后形成搭桥，对液相粘性流动的阻力增大，因此，颗粒重排阶段不可能达到完全致密，还需通过固相溶解和再析出阶段才能进一步推进。固相溶解和再析出机制主要是依赖于不同区域的化学位差异（饱和平衡浓度差）引起颗粒之间或颗粒不同部位之间的物质通过液相迁移。

硬质合金烧结时会有液相生成，并经历重排，溶解-再析出，固相烧结阶段。液相生成后，在气孔压力差和毛细力的作用下发生液相流动，使悬浮其中的固体颗粒发生重排，这就是液相烧结中颗粒重排机制。

硬质合金在工业上有着诸多重要的应用，硬质合金的烧结也历经多次技术革新。但整个硬质合金烧结基本原理仍属于多元系液相烧结。在烧结过程中，粘结金属熔化并形成低熔共晶物，其烧结过程不同于固相烧结体系。液相烧结过程会经历3个界线不十分明显的阶段。

硬质合金有难熔碳化物和黏结金属组成，其烧结过程属于液相烧结过程。液相数量会深刻地影响烧结过程和制品的性能，比如，液相数量的增加会有利于致密化；又如，过高的液相数量会造成制品的刚度降低。

硬质合金烧结是多元液相烧结过程，在烧结过程中，固相（难熔颗粒）要在低熔点的液相具有有限的溶解度，这样液相才会存在，这是液相烧结的一个重要条件。而固相在液相中的溶解度有会影响整个烧结过程，所以必须深入研究。