硬质合金烧结时，经历液相生成和颗粒重排后，烧结体的致密化过程已经有了很大进展。但是，由于颗粒靠拢到一定程度后形成搭桥，对液相粘性流动的阻力增大，因此，颗粒重排阶段不可能达到完全致密，还需通过固相溶解和再析出阶段才能进一步推进。固相溶解和再析出机制主要是依赖于不同区域的化学位差异（饱和平衡浓度差）引起颗粒之间或颗粒不同部位之间的物质通过液相迁移。

 

硬质合金烧结固相变化图片

 

因颗粒大小不同、表面形状不规整，各部位的曲率不相同造成饱和溶解度不相等，即化学位不相等，引起颗粒之间或颗粒不同部位之间的物质通过液相迁移时，小颗粒或颗粒表面曲率大（颗粒尖角处）的部位溶解较多，相反地，溶解物质又在大颗粒表面或具有负曲率的部位析出。同饱和蒸气压的计算一样，具有曲率半径r的颗粒，其饱和浓度差与平面（r无穷大）的平衡浓度差为

ΔN=2γslδ3 /（kTrN平）（1）

式中，

γsl--固-液表面张力；

δ--晶格常数；

k--玻耳兹曼常量；

T--温度；

N平--平面浓度。

 

因而小颗粒先于大颗粒溶解。溶解和再析出过程使得颗粒外形逐渐趋于

球形，小颗粒减小或消失，大颗粒更加长大。同时，固体颗粒的表面光滑化、球化，降低了颗粒重排阻力，颗粒依靠形状适应而达到更紧密堆积，促进烧结体收缩。