常見的硬質合金硬質燒結工藝製備的產品外形受到一定限制，同時因燒結後零件的硬度高脆性大，故硬質合金零件的後續加工主要採用機械研磨和特種加工加工手段極為有限且成本很高。鑒於硬質合金燒結後零件硬度高、脆性大、加工困難等特性，在燒結前對生坯（如下圖）進行切削加工可以很好地解決硬質合金尺寸有限、形狀簡單、成本高等問題，擴大硬質合金的應用範圍。

 

硬質合金生坯圖片

 

生坯加工的好處很多，例如切削刀具的壽命較長，能夠製作形狀複雜的零件等。然而，粉末冶金零件生坯的強度通常很低，以上所描述的優勢很容易被生坯零件低的加工抗力所抵消掉，這樣可能造成生坯零件在加工過程中邊緣破碎或整個零件被破壞，因此，必須提高生坯強度，使其達到可加工的要求。

 

一般認為，同其他成形方法一樣，當粉末冶金壓坯的強度達到15~30Mpa，粉末冶金的壓坯就具有可加工性。但是，用常規粉末冶金工藝不易達到所要求的高生坯強度（約大20MPa）。因此，生坯切削加工尚未得到廣泛應用。為了達到所要求的高生坯強度，已有很多學者對這項技術進行了研究。

 

粉末顆粒之間極強的原子結合及硬化在燒結之前並未形成，而是以冷焊和顆粒間的機械嚙合為主。切削力和切削區的溫度均保持在較低範圍，刀具的磨損及產生的熱量較少，生產效率高，可解決硬質合金粉末冶金零件尺寸形狀受限及生產成本高等問題，擴大硬質合金的應用範圍。然而由於硬質合金生坯強度通常很低，加工抗力很低，因此將導致加工表面的光潔度較差。零件於加工過程中出現邊緣破損甚至在裝夾時即被破壞，因此提高生坯的密度和強度是實現對其進行切削加工的關鍵所在。