定義

熔料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股流體形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的縫線，稱之為熔接縫（如下圖所示）。產生的熔接縫處的強度較其它區域來得低，容易成為潛在的缺陷源。

（1）注射壓力太小或注射速度慢。注射壓力小導致局部沒密實，注射速度慢，不同部位熔合差異較大，產生較大內應力，也會導致裂紋。改善措施：提高注射速率，增加注射壓力，使熔料在高壓下快速充模，以達到良好的自然熔合。

（2）注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫，此時應適當降低壓力或溫度。

（3）料溫或模溫太低。低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。改善措施：應適當提高料筒、噴嘴及模具的溫度，或者延長注射週期，促使料溫上升。 

（4）製品形狀不良。塑件結構如果設計不合理，壁厚薄不均勻，使熔料在薄壁處匯合。所以在設計塑件形體結構時， 應確保塑件的最薄部位必須大於成型時允許的最小壁厚。此外，應儘量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨於一致。 

（5）模具排氣不良。檢查冷卻系統和排氣孔情況。如果模具排氣不良，需在可能產生熔接線位置開設排氣槽或增加排氣孔，使型腔內殘留空氣和揮發成份排出順暢降低鎖模力，也能起到方便排氣的作用。

（6）熔料流動性差，對流動性差或熱敏性的塑膠應適當添加潤滑劑及穩定劑。