遠紅外熱壓分解鎢礦物原料工藝

傳統鎢的濕法冶煉過程中，鎢礦物原料的分解採用的是蒸汽加熱或交流電線圈工頻加熱。由於加熱方式的局限性，使物料加熱的溫度難以上升到150℃以 上的溫度，又由於達不到理論的反應溫度拐點，鎢物料分解 後殘渣中含不可洗WO3超過3％。

傳統方法需要用較多的餘堿，不僅成本高，鎢物料的提取率低，同時餘堿進入廢水時，要有更多的酸進行中和，形成金屬鹽進入水體，這就需要更多的污染治理費用，還帶來了新的金屬鹽污染。

有鑑於此，研究人員提出了一種遠紅外熱壓分解鎢礦物原料工藝，以優化工藝過程、節支降耗、節能減排，實現鎢濕法冶煉中鎢礦物原料充 分分解的清潔生產工藝。工藝的特徵如下：

將鎢礦物與輔助材料形成的原料漿放入在一密閉並帶攪拌的反應釜內，採用遠紅外加熱方式升溫， 使原料漿在熱壓條件下完全分解。

所述的反應釜是一個壓力容器。升溫時間為2～5小時，並控制最終溫度在170～210℃。達到較高的分解反應速度時，不同的鎢物料在分解過程所需吸收的熱量是不一樣的。對於有些易分解的鎢物料，不需要設置太高的最終溫度。常規而言，處理黑鎢精礦尤其是鎢酸錳形態的礦石，溫度需要達到195℃以上；處理浮選的白鎢精礦，溫度只需要達到170℃即可；處理回收的混合雜礦，即使含WO₃品位相同，仍要根據不同的種類調整工藝，如果雜礦摻有大量的冶煉廠處理後的黃鎢、氧化鎢，只要100℃就能保證礦石分解率，如果摻有大量的鎢粉或鎢稀泥，則分解溫度達到200℃才能保證礦石分解率。

例如處理黑鎢精礦,將料漿6m³(內有2.5噸礦石，WO₃品位69.48％， 溶液NaOH濃度130g/l，Na₃PO₄濃度13.8g/l)用遠紅外熱壓法分解，最終反應控制溫度193℃，攪拌反應2小時後，溶液NaOH濃度為19.2 g/l、渣過濾洗滌後WO₃含量為0.82％，渣重量約為1噸。

上述案例若採用傳統鎢濕法冶煉工藝，鎢礦經堿分解得到的粗鎢酸鈉的加熱方式為蒸汽加熱或工頻電流加熱。由於加熱方式的局限性，溫度難以達到160℃以上，因此，有許多鎢礦物原料無法處理， 更無法摸索這些物料的最佳處理工藝。

但使用新的加熱方式就不同了，因為反應溫度足夠高，能達到在較短的時間裡用較少的輔助材料使鎢礦物原料充分分解的要求。用這種方法，單體設備的處理能力比常規的反應釜大5倍以上。不僅充分利用工藝過程中物料的特性，優化了工藝過程，還提高了礦石分解的WO₃回收率，並降低了輔助材料的消耗，實際節能減排。

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