2.严格控制加工率

钨触点是采用旋锻加工工艺由钨坯条加工而成。在钨触点加工工艺的最后的1-2道工序之前，每一道工序都应该尽可能采用比较大的道次加工率，而且，粗晶和框晶晶型的道次加工率应该比细晶晶型的略大些，因此，钨触点的生产周期得以减短，生产效率得到提高。

为了使得钨触点的质量能够得到保证，成品加工率应控制在5％-9％，而在此之前的1-2道旋锻工序，其道次加工率应控制在12％-15％。



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硬质合金刀具的磨钝标准是指刀具的磨损限度值。当硬质合金刀具磨损到一定程度时就不能继续使用，若继续使用就会对大大降低工件的尺寸精度以及表面质量，而刀具的材料消耗和加工成本也随之增大。

在生产实践中，此类刀具的磨损现象包括粗加工时切削颜色和形状发生变化，加工表面出现亮带；粗加工中，加工件表面粗糙度增大，同时工件尺寸和形状精度下降。

由于一般刀具的后刀面都会发生磨损且较易测量，因此磨钝标准常以刀具的后刀面磨损值来衡量刀具的磨损程度。根据国际标准ISO推荐的硬质合金车刀使用寿命试验的磨钝标准为：

①　VB=0.3mm；

②　如果后刀面是无规则磨损，VB(max)=0.6mm；

③　前刀面磨损量KT=0.06+0.3f，f为实际进给量。


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1.钨坯料的分类选择

用来生产钨触点的原材料------钨坯的密度应大于17.6g/cm³。在进行旋锻等工序加工前，应该先把钨坯分类，分类方法依照其晶型。选择何种晶型的钨坯？可根据客户提出的要求而定，看其需要的钨触点的晶粒数的数目。

钨坯的晶型选择和钨触点断面晶粒数数目

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硬 质合金刀具磨损的主要原因粘结磨损，扩散磨损以及化学磨损和硬质点磨损。但同时值得注意的是由于在实际运用中硬质合金刀具的材质，加工件材料和切削条件的 不同，可造成硬质合金刀具磨损的主要原因各不相同。特别地，切削温度作为刀具磨损的主导因素，除了硬质点磨损外，粘结磨损，扩散磨损以及化学磨损都受到切 削温度的影响。

当使用硬质合金刀具进行钢料的切削加工时，在不同的切削温度和切削速度下，磨损情况也有所区别。中低温时，硬质合金刀具的主要磨损类型为粘结磨损。高温时，扩散磨损和化学磨损则称为硬质合金刀具的磨损类别中的大部分。


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