旋转锻造工艺是提高高密度钨合金材料性能生产中常用的工艺方法，高密度钨合金采用旋锻工艺加工后用于杆式动能穿甲弹时，由于强度提高，因此提高了穿甲效果，其强度可与贫铀弹相媲美。

烧结后的高密度钨合金经过多道次旋锻后，钨合金的力学性能较未变形前在强度和硬度方面会有较大幅度提高，弹伸长率会降低。大变形使得球状钨颗粒被拉长变脆具有强化左右的纤维状组织，从而使得旋锻后材料的力学性能得到较大幅度的提高。

不过在大变形旋锻过程中，由于锻造次数过多，且每一次锻造均要严格控制工艺参数，使整个工艺变得相对复杂，其间每一次的锻造参数均影响材料的质量和性能；并且多道次锻造及多次加热使得材料利用率低，能耗大，造成成本大幅上升；截面积变形不均匀，一般说来，95W-5（Ni/Fe/Co）合金旋转锻造时，变形量不能超过20%（断面减缩比）；同时，锻造温度范围窄，一般在450~600℃，这么窄的温度范围是因为95W合金在此温度范围内具有较高的塑性。当温度超过600℃时塑性下降，到900℃时塑性下降到10%左右，当温度超过1200℃，塑性下降到几乎为零。



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钨合金虽然具有较高的密度和好的力学性能，但由于钨合金表面性能如耐磨性和抗腐蚀性差而限制了其在某些方面的应用。

为此，许多科学工作者对钨合金的表面处理进行了一些研究，Dini首先将钨合金的表面进行化学腐蚀，然后在钨合金的表面电镀沉积一层Ni，以改善Ni和钨合金表面的结合强度，从而提高其表面的抗腐蚀性能。Eroglu、Ekren和Baykara直接将92.5W-5.25Ni-2.25Fe钨合金置于CH₄+Ar混合气氛中，在温度为1200℃下进行表面硬化处理。


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旋锻是生产钨丝坯料和钨合金棒的常用塑性加工方法，不同尺寸的钨合金棒于氢气气氛中加热到1400～1600℃，在不同型号的旋锻机上进行旋锻。开始道次变形量不宜过大,随后可适当增加变形量。旋锻变形过程中工件和模具间用石墨润滑。加工后的钨合金棒密度可达18.8～19.2克/厘米3。由于方坯锻成圆坯,各部位变形不同，使组织不均匀,此时应进行再结晶退火。旋锻钨合金棒的最终直径为3毫米左右。

拉丝、拉丝坯料可用旋锻法生产，也可用轧制法生产；轧制法生产的坯料道次变形量大，组织较均匀，有利于以后的加工。钨丝坯料拉制钨丝是用“温拉丝”方法。首先在链式拉伸机上拉至直径1.3毫米,而后分别经粗拉、中拉和细拉使直径达到 0.2、0.06和小于0.06毫米。随着直径减小，应使加热温度下降、拉丝速度提高。道次变形量一般在10～20％之间。拉丝采用煤气－空气混合加热，温度为900～400℃。拉粗丝采用硬质合金模，拉细丝则采用金刚石模。模子材质、孔型、研磨技术对丝材质量有很大的影响，石墨润滑剂的质量、粒度、配比、涂敷方法同样影响丝材质量。丝材直径的不均匀性是使用时断丝的最主要原因之一，有0.2～0.4微米的偏差就会使真空管中钨丝的寿命大大降低。细丝材的直径可以用重量法或真空标准电流法进行测定。在拉丝过程中，随着直径减小，变形抗力增大（如直径0.1～0.3毫米钨丝的断裂强度可高达350公斤力/ 毫米2），其塑性也相应降低。为了改善再加工性能，一般需要进行消除应力中间退火。


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硬质合金切削刀具几何角度及切削要素以车刀为代表，介绍了硬质合金切削刀具切削部分基本定义及有关名词术语，同时说明了硬质合金切削刀具几何形状的分析及其图示方法。

硬质合金切削刀具几何角度及切削要素包括对硬质合金切削刀具的切削运动与切削用量、钨钢切削刀具切削基本知识、钨钢切削刀具的工作角度及其钨钢切削刀具的切削层与切削方式的详细介绍。

不同类型的钨钢切削刀具，其刀面、切削刃数量不同。但组成钨钢切削刀具的最基本单元是两个刀面汇交成的一个切削刃，简称两面一刃。任何复杂的钨钢切削刀具都可将其分为一个个基本单元进行分析。

古代我国切削加工方面有着光辉的成就。公元前二千多年的青铜时代已出现了金属切削的萌芽。当时青铜刀、锯、锉等已经类似于现代的工具。

公元1668年(明代)加工2m直径的天文仪器铜环，其外径、内孔、平面及刻度的精度与表面粗糙度均达到相当高的水平。如图所示，当时采用畜力带动铣刀进行铣削，用磨石进行磨削。铣刀已类似现代的镶片铣刀，刀片磨钝后用图所示的脚踏刃磨机刃磨。

在长期生产实践中，古人已注意总结硬质合金切削刀具的使用经验。由明代张自烈所著《正字通》可见，古人已十分强调切削刃的作用，正确阐明了切削刃的利与坚的关系。对切削原理已有了朴素的唯物辩证的论述。

近代历史中，我国机械工业非常落后。据统计，直到1915年上海荣昌泰机器厂才制造出国产的第一台车床，1947年民用机械工业只有三干多家，拥有机床两万多台。当时使用的是工具钢刀具，切削速度很低。

新中国成立以来，我国切削加工技术得到飞速的发展。20世纪50年代起广泛使用了硬质合金(硬质合金切削刀具)，推广高速切削、强力切削、多刀多刃切削，兴起了改革硬质合金切削刀具的热潮。有关单位不断生产出了新型切削刀具材料，如高生产率高速钢、粉末高速钢、涂层刀具材料、复合陶瓷、超硬刀具材料等等。

21世纪使用的硬质合金切削刀具材料更加广泛，传统的高速钢、硬质合金材料的技术性能不断提高。超硬材料如切削陶瓷、聚晶立方氮化硼、聚晶金刚石切削刀具得到了更多的应用。化学涂层和物理涂层技术的不断发展，使新型复合涂层材料日新月异。当今切削刀具的材料种类众多，除传统的金属材料外，非金属材料也愈来愈多。从软的橡胶、塑料到坚硬的花岗岩石。从普通的钢材到高强度钢、钛合金、冷硬铸铁、淬硬钢以及70HRC左右的热喷涂等硬材料。

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硬质合金辊环（也叫碳化钨辊环），性能优越、质量稳定、产品加工精度高，有较好的耐磨性和较高的抗冲击性。硬质合金轧辊是以碳化钨和钴等为材料用粉末冶金方法制成的轧辊。硬质合金轧辊有整体式和组合式两种。

硬质合金轧辊已用于金属塑性加工的各个领域。从有色金属到钢铁，从热轧线材、管材到冷轧箔带、螺纹钢等都用到了硬质合金轧辊。中国已能生产从 φ8～φ300mm的几十个品种规格的硬质合金轧辊。但随着线材精轧的高速化(最高速度达130m/s)，人们在探索提高硬质合金轧辊硬度和强度的方法。

这主要是在硬质合金轧辊中加入少量TaC、NbC及Ni、Cr、Mo等元素；并通过热等静压制、真空烧结一低压热等静压制、热处理等手段来制取质量更好的轧辊。

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硬质合金轧辊的成分因轧辊的工作条件而不同，甚至同一精轧机组，不同机架的轧辊成分也不同。高速线材轧机用轧辊主要是以钴作粘结剂的硬质合金轧辊为主。少数连铸轧钢厂由于水质较差也采用Co-Ni-Cr为粘结剂的硬质合金轧辊，造价也较低。 

硬质合金轧辊有高的硬度，而且其硬度值随温度的变化甚小，700℃时的硬度值为高速钢的4倍；而弹性模量、抗压强度、抗弯强度、导热率也都高出工具钢1倍以上。所有这些性能保证了硬质合金轧辊在工作过程中有比工具钢辊好得多的耐磨性和抗变形性，从而保证了轧辊型槽的光洁度和尺寸的恒定性，这对保证线材的表面质量和尺寸精度是至关重要的。由于硬质合金轧辊的导热率高，所以散热效果好，使轧辊表面处于高温的时间较短，因而使轧辊同冷却水中的有害杂质的高温 反应时间较短。因此，硬质合金轧辊比工具钢辊更抗腐蚀、抗冷热疲劳。

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硬质合金辊环（也叫碳化钨辊环），性能优越、质量稳定、产品加工精度高，有较好的耐磨性和较高的抗冲击性。硬质合金轧辊是以碳化钨和钴等为材料用粉末冶金方法制成的轧辊。

硬质合金轧辊有整体式和组合式两种。它是在 1909年粉末冶金技术问世之后，随着金属加工工业的发展而诞生的。自1918年德国推出了硬质合金拉丝模后，激发了各国对硬质合金的研究，各种用途的轧辊也相继出现了。但硬质合金轧辊的大量应用则是在1960年之后。1964年摩根(Morgen)公司第一台高速无扭线材轧机的诞生，把当时线材的精轧速度 提高了4倍。

由于精轧机组是在高速度、高应力下工作的，铸铁辊、工具钢辊的耐磨性差，轧槽寿命短，轧辊的修理装卸非常频繁，影响了轧机的效能，已不适应精轧生产的要求，故被组合式硬质合金轧辊所取代。世界上已有二百多套摩根式轧机，年消耗硬质合金轧辊数百吨。

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硬质合金车刀是用于卧式车床、转塔车床、自动车床及数控车床的刀具。硬质合金车刀的类型很多，适用范围广泛。

硬质合金车刀是用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具。硬质合金车刀是切削加工中应用最广的刀具之一。硬质合金车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。

硬质合金车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前面、后面和副后面等组成。 硬质合金车刀前面的型式主要根据工件材料和刀具材料的性质而定。最简单的是平面型，正前角的平面型适用于高速钢车刀和精加工用的硬质合金车刀，负前角的平面型适用于加工高强度钢和粗切铸钢件的硬质合金车刀。带倒棱的平面型是在正前角平面上磨有负倒棱以提高切削刃强度，适用于加工铸铁和一般钢件的硬质合金车刀。对于要求断屑的硬质合金车刀，可用带负倒棱的圆弧面型，或在平面型的前面上磨出断屑台。

车削时，工件做回转运动，硬质合金车刀做直线或曲线运动，刀尖相对工件运动的同时，切除一定的工件材料，从而形成相应的工件表面。其中，工件的回转运动为切削主运动，硬质合金车刀的直线或曲线运动为进给运动，二者共同组成切削成形运动。

车削一般在车床上进行。车床的加工范围很广，可加工各种内、外回转面、螺旋面、椭圆柱面等。

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钨钢切削刀具通常分为两大类：

⑴标准钨钢切削刀具指专业工具厂按国标或部标生产的刀具。如可转位车、铣刀、麻花钻、铰刀、铣刀、丝锥、板牙、插齿刀、齿轮滚刀、数控刀具等。

⑵非标准钨钢切削刀具指用户需专门设计制造的刀具。如成形车刀、成形铣刀、拉刀、蜗轮滚刀、组合刀具等。

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