硬质合金密封件簡介

硬质合金密封件是以高硬度难熔金属的碳化钨(WC)粉末为基体,以钴(Co)、镍(Ni)或钼(Mo)为粘结剂,在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品。
 
硬质合金密封件性能良好,能导电、导热、熔点高、硬度大,不橡胶密封件易变质。适用温度为-196~450℃,密封效果好,使用寿命长。
 
硬质合金密封件主要有:硬质合金密封环、硬质合金密封垫圈、硬质合金密封轴套、硬质合金密封阀球等。硬质合金密封件应用广泛,可用于机械、石油、化工等领域。
 
 
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影响三氧化钨催化制备环已酮产率因素-甲醇用量

三氧化钨催化制备环已酮,在制备的过程中,选择一种适宜的溶剂对于该反应非常重要的。因此,系统地考察了不同溶剂对环己酮产率的影响,从表格1-1中的数据可以看出,甲醇为该反应最佳溶剂:

表1-1 不同溶剂对环己酮产率的影响

溶剂 无溶剂 甲醇 乙醇 丙酮
环己酮产率/% 73.5 88.0 65.2 61.2

表1-2 甲醇用量对环己酮产率的影响

甲醇用量/mL 环己酮产率/% 反应时间/h
5 88.0 3
10 84.1 3
15 65.8 3

有表1-1可知甲醇是本反应的最佳溶剂,进一步考察了甲醇用量对环己酮产率的影响。从表1-2中数据可以看出,随着甲醇用量的增加,环己酮的产率逐渐降低。由于甲醇用量的增加,导致反应物的浓度降低,降低了环己醇的转化率,从而降低了环己酮的产率,可见 5mL为甲醇最佳用量。


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影响三氧化钨催化制备环已酮产率因素-反应时间

三氧化钨催化制备环已酮,在制备的过程中,不同的反应时间对环己酮产率具有一定的影响。

表1-1 反应时间对环己酮产率的影响:

反应时间/h 三氧化钨用量/mmol 环己酮产率/%
1 1 26.7
2 1 65.1
3 1 73.5
5 1 74.3
3 1 55.3
3 1 74.6

从以上表格数据可以看出,当三氧化钨催化剂用量一定时,反应时间由1h增至3h时,环己酮的产率大幅度提高,达到73.5%,而后反应时间再增加,环己酮的产率变化不明显。说明只有达到一定的反应时间时,该反应次才能充分完成,反应时间达到3h时,反应体系趋于平衡,已达到最大转化率。可见,反应时间会影响环己酮的产率,为获取高产能的环已酮,应八反应时间设置在3h。


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影响三氧化钨催化制备环已酮产率因素-双氧水用量

三氧化钨催化制备环已酮,在制备的过程中,双氧水的用量对环己酮产率具有一定的影响。

表1-1 双氧水用量对环己酮产率的影响:

双氧水用量/mL 三氧化钨用量/mmol 环己酮产率/%
15 1 26.7
15 1 65.1
15 1 73.5
15 1 74.3
10 1 55.3
20 1 74.6

从以上表格数据可以看出,当三氧化钨催化剂用量一定时,随着双氧水用量的增加,环己酮的产率在增加。当双氧水的用量为15mL时,环己酮的产率达到73.5%,双氧水的用量再增加,环己酮的产率增加缓慢。由此可见,过多地增加双氧水用量不能进一步提高环己酮的产率,应将双氧水的用量保持在15mL。


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影响三氧化钨催化制备环已酮产率因素-三氧化钨用量

环已酮是一种重要的化工原料,主要用于生产己内酰胺和己二酸,还用作油漆、油墨、纤维素、合成树脂、合成橡胶和稀释剂等。在无相转移剂、无酸性配体的条件下,以30%双氧水为氧源,甲醇为溶剂,单独使用三氧化钨催化氧化环己醇合成环己酮,在催化的过程中具有容易分离,克服均相催化的缺点。

在催化的过程中,三氧化钨用量对产品产率具有一定的影响。当三氧化钨用量为0.50mmol时溶液的酸性较低,活性中心数目较少,环已酮的产率很低。随着催化剂用量的增加,溶液的酸性增强,活性中心数目也相应增加。当三氧化钨用量增至1mmol时,已能够提供反应所需的活性中心数,环己酮的产率达到73.5%,而随着三氧化钨用量的再增加,环已酮的产率并无明显提高。可见,在三氧化钨用量的过程中,无限量的增加催化剂用量并不能提高环己酮的产率,应控制好三氧化钨的用量,保持在0.50mmol-1mmol以确保环己酮的产量。


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