经过几十年的发展, 硬质合金刀具的硬度已达89 ～93HRA , 在1000 ℃的高温下仍具有较好的红硬性, 其耐用度是高速钢刀具的几十倍。硬质合金刀具材料是由WC 、TiC 、TaC 、NbC 、VC 等难熔金属碳化物以及作为粘结剂的铁族金属用粉末冶金方法制备而成。与高速钢相比, 它具有较高的硬度、耐磨性和红硬性；与超硬材料相比, 它具有较高的韧性。由于硬质合金刀具具有良好的综合性能, 因此在刀具行业得到了广泛应用。 

然而硬质合金刀具在一定情况下会发生扩散磨损。扩散磨损是在高温作用下发生的。硬质合金在 800~900℃切削温度时，W 原子和 C 原子就会向切屑中扩散，切屑中的 Ti 和 Al 原子也会向刀具中扩散，经原子间相互置换后，就会降低刀具中原子间结合强度和耐磨性而形成了扩散磨损。切削钛合金时，由于切削区温度很高，而且表面始终与刚切削出的新鲜表面相互接触，切屑、工件与刀具前、后刀面有较大的化学活性，所以硬质合金刀具材料和钛合金材料接触面的元素会相互扩散到对方去，改变了两者的化学成分，直接影响其性能。




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由于仲钨酸铵（APT）氢还原制得的金属钨粉的粒度大小在选定的工艺条件下对原始的仲钨酸铵粒度和晶体形貌有依附的“遗传关系”。因此由细颗粒仲钨酸铵通过优化的传统工艺生产超细钨粉是可行的，目前的仲钨酸铵粒度在25～60μm，难以满足生产超细钨粉的要求。所以如何制备微米级细颗粒仲钨酸铵是要解决的关键问题。

（1）不加添加剂的条件下制备超细颗粒仲钨酸铵的最佳条件：蒸发结晶温度45℃，钨酸铵浓度为WO3272g/L，搅拌强度200r/min。

（2）阴离子表面活性剂A和阳离子表面活性剂B都能使APT晶粒细化，但A对晶体细化效果最好。

（3）表面活性剂A加入时间和加入量对APT粒度的影响很大。晶核出现后添加，粒径降低最明显，1000×10-6用量的油酸可使APT粒度降低2.1μm，抑制晶体生长效果显著但粒度不均匀。随A用量增加，APT粒径逐渐降低，增至7000×10-6时则粒度不再下降。在蒸发结晶开始时加入（7000～10000）×10-6。

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合格的坯料是钨材生产的关键之一，制好坯料首先要选用合格的钨粉末。粉末的特征（平均粒径、粒度分布、化学成分）、混料、成形和烧结工艺对坯料的成分、密度和微观结构有直接影响，并强烈地影响着产品加工和使用性能。不下垂钨丝中添加的硅、铝、钾元素是在三氧化钨或“蓝钨”（为多种低价氧化钨的混合物）中以氧化物形式添加的，混合料常用含氢氟酸的溶液进行洗涤，以去除粉中杂质。

生产丝和小片材的坯料多在压力机上成形，也可采用等静压制成形。粉坯尺寸一般为12×12×400毫米,也有采用较大尺寸的圆棒、方棒或矩形棒。粉坯首先在氢气气氛中经 1200℃、1小时预烧使之具有一定强度和导电性后，再进行通电自阻烧结。通电自阻烧结俗称“垂熔”，是钨加工中发展起来的方法。原理是将电流直接通过烧结坯,由于坯料本身的电阻而产生焦耳热,利用这种热使坯料烧结,烧结电流通常为熔断电流的90％。所得坯料为自阻烧结条（又称垂熔条）。

可加工成丝材的垂熔条一般标准是控制断面晶粒数为每平方毫米约10000～20000个，密度为17.8～18.6克/厘米3。对于管材、片材或其他大规格产品, 常采用等静压制(压力在2500公斤力/毫米2以上)成形，在2300～2700℃的高温下于真空或氢气保护中烧结。

旋锻是生产钨丝坯料和细棒的常用塑性加工方法，不同尺寸的棒材于氢气气氛中加热到1400～1600℃，在不同型号的旋锻机上进行旋锻。开始道次变形量不宜过大,随后可适当增加变形量。旋锻变形过程中工件和模具间用石墨润滑。加工后的钨棒密度可达18.8～19.2克/厘米3。由于方坯锻成圆坯,各部位变形不同，使组织不均匀,此时应进行再结晶退火。




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在钨行业中的粉末治金过程，为保证钨粉末的均匀性，往往需对仲钨酸钱粒度进行控制。目前国内外仲钨酸钱的制取多采用沸腾蒸发，然而按现有常规蒸发结晶工艺条件所生产的仲钨酸按，其粒度比较粗而不均匀，松装密度一般为2.2、2.5克/米厘3。在蒸发结晶过程中通过控制蒸发结晶温度，搅拌时间，结晶终点等工艺条件，并结合现有工艺设备的特点，充分控制晶粒的形成数目，抑制晶核的成长，使仲钨酸铰的松装密度达到1.65、1.90克/厘米3的中颗粒范围，产品的化学纯度也能够得到充分提高。

由于蒸发结晶终点母液密度的高低，对APT松装密度影响不大，因此在产品质量可以保证的前提下，完全可以相应提高结晶率。即降低蒸发终点母液密度。

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