切削加工是木材工业生产中最基本、最广泛、最重要的工艺之一，直接影响生产效率、加工成本和能源消耗。而刀具能否进行正常的切削，切削质量的好坏都与木工刀具切削部分的材料相关。对木工刀具的要求是在高速、并且承受冲击载荷的切削条件下能长时间保持切削刀具的锐利性能。为此，木工刀具的材料必须具备必要的硬度和耐磨性，足够的强度和韧性，一定的工艺性（如焊接、热处理、切削加工和磨削加工等）。

木工用硬质合金刀具是由硬度极高、难熔的金属碳化物（WC，TiC）用Co、Ni等做粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。其性能主要取决于金属碳化物的种类、性能、数量、粒度和粘结剂的用量。木工用硬质合金刀具的硬度为HRC74~81.5，其硬度随粘结剂含量的增加而降低。木工用硬质合金刀具中高温碳化物的含量超过高速钢，所以热塑性好，能耐高达800~1000℃的切削温度。600℃时超过高速钢的常温硬度， 1000℃时超过碳钢的常温硬度。木工用硬质合金刀具主要采用以金属钴（Co）做粘结剂、碳化钨（WC）为硬质相的YG类硬质合金。




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在金属切削加工过程中，影响已加工表面粗糙度的主要因素有：硬质合金刀具的几何形状、振动、刀具的磨损、机床的几何运动、工件材料的变形以及切削用量的选择。

1. 硬质合金刀具几何参数
在切削过程中，刀具几何参数的不同组合形成不同的切削形态。直接影响切削过程的稳定性和表面质量。

2. 硬质合金刀具材料
刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具粘结而生成鳞刺与积屑瘤，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时就形成附加粗糙度。所以当粘结磨损严重、摩擦严重时，已加工表面粗糙度值就会变大；反之粗糙度值会减小。

3. 硬质合金切削用量
加工塑性金属材料时，切削速度对鳞刺和积屑瘤的影响很明显。切削速度比较小时容易产生鳞刺，速度逐渐增大时，会形成积屑瘤，粗糙度也变大。避开这个速度区间，表面粗糙度会有所改善。

4. 硬质合金刀具的刃磨质量
刀具切削刃的前后面和切削刃本身的粗糙度值都影响着已加工面的粗糙度值。通常来讲，切削刃的前后面的粗糙度要比已加工表面的粗糙度值小1-2级。




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硬质合金刀具是切削加工中不可缺少的重要工具, 无论是普通机床, 还是先进的数控机床(NC)、加工中心(MC)和柔性制造系统(FMC), 都必须依靠刀具才能完成切削加工。硬质合金刀具的发展对提高生产率和加工质量具有直接影响。材料、结构和几何形状是决定刀具切削性能的三要素, 其中硬质合金刀具材料的性能起着关键性作用。

硬质合金刀具材料主要为硬质合金，其牌号通常可分为三类：
1. YG类(WC-Co类):该类硬质合金制造的刀具具有较好的韧性、耐磨性、导热性等, 主要用于加工铸铁、有色金属和非金属。
2. YT类(WC-TiC-Co 类):由于材料中加入了TiC , 使材料的硬度和耐磨性有所提高, 但抗弯刚度有所降低。该类硬质合金具有高硬度和高耐热性, 抗粘结、抗氧化能力较好, 适用于加工钢材, 切削时刀具磨损小, 耐用度较高。
3. YW类(WC-TiC-Ta-Co类):在YT 材料中加入TaC 是为了提高刀具的强度、韧性和红硬性。该类硬质合金材料具有很高的高温硬度、高温强度和较强的抗氧化能力, 特别适于加工各种高合金钢、耐热合金和各种合金铸铁。




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旋锻棒材的最终直径为3毫米左右。 拉丝 拉丝坯料可用旋锻法生产，也可用轧制法生产；轧制法生产的坯料道次变形量大，组织较均匀，有利于以后的加工。钨丝坯料拉制钨丝是用“温拉丝”方法。首先在链式拉伸机上拉至直径1.3毫米,而后分别经粗拉、中拉和细拉使直径达到 0.2、0.06和小于0.06毫米。

随着直径减小，应使加热温度下降、拉丝速度提高。道次变形量一般在10～20％之间。拉丝采用煤气－空气混合加热，温度为900～400℃。拉粗丝采用硬质合金模，拉细丝则采用金刚石模。模子材质、孔型、研磨技术对丝材质量有很大的影响，石墨润滑剂的质量、粒度、配比、涂敷方法同样影响丝材质量。丝材直径的不均匀性是使用时断丝的最主要原因之一，有0.2～0.4微米的偏差就会使真空管中钨丝的寿命大大降低。

细丝材的直径可以用重量法或真空标准电流法进行测定。在拉丝过程中，随着直径减小，变形抗力增大（如直径0.1～0.3毫米钨丝的断裂强度可高达350公斤力/毫米2），其塑性也相应降低。为了改善再加工性能，一般需要进行消除应力中间退火。此外，可采用电解腐蚀法将丝材加工成直径小于0.01毫米的细丝。

板材轧制
　　
钨板轧制可分热轧、温轧和冷轧。由于钨的变形抗力大，普通的轧辊不能完全满足钨板材轧制的要求，应使用特种材质的轧辊。轧制时，轧辊要预热，根据不同的轧制条件，预热温度为100～350℃。




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