在苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中，球磨转速是影响活化效果的一个主要因素。随转速的增大，磨球做抛物线运动的比例增大，促进了粉末的细化过程。然而，进一步提高转速，虽然为磨球与粉末颗粒随着球罐公转提供了更大的可能性，但是同时也将造成细化、活化效果的下降。以下通过表格数据分析不同球磨转速对白钨精矿分解率的影响。

表1-1 不同球磨转速对白钨精矿分解率的影响

从以上表格数据可以看出，在球磨的过程中，转速的提高，活化效果呈现先增强后降低的趋势。当球磨转速＜100r/min时，转速的提高，球磨撞击次数增加，强度增强，活化效果加强；当转速＞100r/min时，磨球与粉末颗粒随着球罐公转提供了更多的可能性，同时碰撞加剧导致温度升高，易导致分散介质-乙醇挥发。剩余不多的乙醇起到凝聚粉料的作用，反而会促进结块的形成，造成干磨、粘附罐等现象，使得细化、活化效果下降。

综上所述，选择最佳的球磨转速为100r/min，以该转速火化后焙烧得到的白钨精矿分解率达到98.1%。


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在苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中，不同球径磨球活化效果不同。球径大，则每次碰撞时球传给粉料的能量大，有利于粗粉的迅速细化。小球携带的能量小，磨粗粉时的细化效率要比大球低。但，因其碰撞点多，捕捉细小粉料的几率较大，研磨作用强于大球。故对于细小粉料，能量小但数量多的小球的粉碎效果比大球更为突出。以下通过表格数据分析不同大小球配比对白钨精矿分解率的影响。

表1-1 不同大小球配比对白钨精矿分解率的影响

从以上表格数据可以看出，随着大小球配比的减小，白钨精矿分解率线提高后降低。其中当大球：小球=1:8时，出现一个峰值（分解率达到93.39%）。大球与小球配比减小，粉末受到的碰撞粉碎活化效果变差，相应的分解率降低。

综上所述，大小球的配比对于强化活化效果，存在一个中间最佳值，选择最佳的大小球配比为1:8，活化后焙烧得到的白钨精矿分解率为98.39%。


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随着科学技术日新月异的发展和装甲防护技术水平的不断提高，对弹用高密度钨合金的要求越来越高，尤其是要求在保证高密度的前提下兼有高的强度和良好的韧性。因此，如何提高和改善高密度钨合金形变强化后的强度和塑性是当前的重要研究方向。

钨合金的强化机制主要有固溶强化、弥散强化、沉淀强化和界面强化等。固溶强化的元素主要有Re，Mo，Nb，Ta，Ir等。钨合金中的Mo，Ta，Re，Nb，Hf，V和Cr等元素具有与w 相同的体心立方晶格；它们可以固溶于w，也可以在一定程度上固溶于粘结相中，从而达到对钨基重合金的固溶强化，其中Hf的强化作用最大，其次为Ta、Nb和Re。

弥散强化包括直接强化和间接强化，直接强化主要来源于位错与弥散颗粒的相互作用，而间接强化主要是由于高密度位错网组成的亚晶粒相互作用提高合金的强度。界面强化主要是优化晶界(提高晶界强度或减少杂质在晶界的偏聚)，而且若在界面上形成固溶体，可增强界面结合力和提高材料强度。另外，由于具有良好的界面，粘结相可通过界面将应力传递给钨颗粒，可有效地减轻粘结相的承载力，使粘结相和基体协调变形，减少沿晶裂纹的发生，从而提高材料的强度。沉淀强化方法有抑制沉淀相析出强化，第二相析出强化和钨弥散强化3种。抑制沉淀相析出是改善和提高钨合金性能的有效方法，一般采用固溶+淬火的热处理工艺来避免沉淀相析出，同时抑制杂质元素在界面上偏聚，以获得较洁净的钨／基体界面。在W-Ni—Fe高密度合金中添加少量Co可增强基体相对钨颗粒的润湿性，使钨颗粒表面更加圆滑，更加有利于塑性变形，更能提高合金的钨颗粒与基体相之间的界面结合强度，从而提高合金的强度和延伸率。同时，加入的Co，在液相烧结的初期，优先与铁和镍形成熔点低、流动性好的共晶，很好地促进组分原子在液相中扩散，从而加速液相烧结的进程、细化合金的显微组织。


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穿甲弹(Armor Piercing)，是最普通的炮弹之一，是以炮弹材料的硬度与形状，加上在射击时传递的动能，在与坚硬的目标接触时穿透表面而达到破坏的效果。穿甲弹的威力取决于炮弹击中目标时的动能，和炮弹材料自身的物理特性。穿甲弹在炮膛中被发射药加速出膛之后只受阻力和重力的作用，为了使穿甲弹在击中目标时仍然存有较大的速度，穿甲弹在设计时就必须采用有利于减小阻力的形状。

高密度钨合金是一类以钨为基(钨的质量分数通常为8O% ～97%)，并添加有Ni、Fe、Mn、Co、Cu、Mo、Cr等元素的合金，其密度高达16．5～ 19．0g／cm3。高密度钨合金不仅密度大，而且还具有一系列优异的性能，例如强度高、硬度高、延性好、机械加工性能好、热膨胀系数小、导热系数大、抗氧化和抗腐蚀能好、可焊性好等。这些优异的性能使其在尖端科技领域、军事和民用工业中得到了广泛的应用，例如用作杆式动能穿甲弹的弹芯材料、平衡配重元件、惯性元件、射线屏蔽材料等。

随着主战坦克、舰船装甲及各种军用工事的日益强化，对穿甲弹性能提出了越来越高的要求。高密度钨合金杆式动能穿甲弹，不仅具有良好的穿甲威力，而且与贫铀合金穿甲弹相比具有无毒性、无放射性污染等优点，是当今世界各国装备的主要穿甲弹材料，也是穿甲弹今后发展的主要方向。


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要悬挂蠕虫状渔坠子姚使用牙签或特别设计的挂钩。另一种选择是购买用螺钉或钩固定渔坠子和塑料渔坠的渔坠子。

钨蠕虫状渔坠子是完美的垂钓用具。高密度的钨使得钨蠕虫状渔坠的直径较小，比铅更容易打滑，使之能穿过草木。

钨蠕虫状渔坠子拥有高敏感度的底部。当您沿着渔坠底部拖动钨蠕虫状渔坠子，你就可以分辨底部的杂物，如砂，砾石，岩石，泥土和木头之间的区别。




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对于不同材质的磨球，球磨能量的提高对冷焊和断裂过程的影响程度是不同的，不同材质的磨球可使制备结果产生很大的差异。为此，以下通过表格数据分析不同材质球磨活化对白钨精矿分解率的影响。

表1-1 不同材质球磨对白钨精矿分解率的影响

从以上表格数据可以看出，三种不同的球磨材质，球磨活化效果不同，其中活化效果顺序为：不锈钢＞陶瓷＞玛瑙。由于不同材质磨球的比重顺序为不锈钢＞陶瓷＞玛瑙，在相同工艺条件下，比重大的材质，碰撞能量高，粉碎作用强，活化作用明显，这与制备的效果相符合。所以，在苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中选择的球磨材质应为不锈钢。


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苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中，需要添加一定量的NaF。NaF与白钨精矿的反应热学常数△G＜0，通过熔融分相反应生成的氟化钙可以降低熔点。以下通过表格数据分析NaF添加量对白钨精矿分解率的影响。

表格1-1 NaF添加量对白钨精矿分解率的影响

从以上表格数据可以看出，添加氟化钠有利于白钨精矿的分解，但没有明显的改善。其中当加入量为矿物量的4%时，分解率为63%，再添加其添加量，分解率难以提高。同时，在制备的过程中添加入NaF时发现，熔体依然难以分层，熔为一块，不能达到分相的目的。所以考虑到实际消耗以及熔体分相等因素，在制备的过程中尽量选择不添加NaF。


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苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中，温度的高低直接影响反应的平衡。从动力学方面看，温度升高，分子运动速度增加，分子间碰撞频率增多，有利于化学反应的加速进行。以下通过表格数据了解熔炼温度对白钨精矿分解率的影响。

表格1-1 熔炼温度对白钨精矿分解率的影响

由以上表格数据可以看出，温度较低，反应物活度低，反应难以进行。温度提高，分解率有所提高，但是并不能够明显强化苏打与白钨精矿的反应。综合考虑白钨精矿分解效果以及能耗因素来看，在苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中，熔炼温度选择在900℃时，可达到白钨精矿分解的目的。


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苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中，反应物浓度增加，反应物活化度增加，促使反应平衡进行。碳酸钠加入量少（碱量不够），反应试剂有限，钨酸钙得不到完全分解；碳酸钠加入量多（碱量过大），无谓的消耗反应试剂，增加经济成本.为此，从以下表格数据进行分析不同碱量对白钨精矿分解率的影响。

表1-1 加碱量对白钨精矿分解率的影响

从以上表格数据可以看出，在一定熔炼温度和保温时间的条件下，碱量的增加，一定程度上提高了分解率，但≤1.1倍时，分解率难以提高，维持在55%。当碱量倍数＞1.1倍时，分解率有所上升，但不是很明显，达到1.5倍时，达到分解率的目的地。可见，经过综合因素考虑，选择碱量倍数为1.5倍时分解率最佳。


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苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中，往往需要一定的时间来完成。反应时间太短，反应不充分，但当反应体系达到平衡，再延长反应时间，对于白钨精矿分解无益，反而增加了能耗使得生产周期延长，可见选择适当的反应时间很重要。

表1-1熔炼保温时间对白钨精矿分解率的影响

从以上表格数据可以看出，保温时间延长，白钨精矿分解率并没有多大变化，其分解率均较低（仅60%左右），其中60min时相对其他时间的效果较好。由于在苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中，熔体并没有分层，表明其很难达到分相提纯。所以在此条件下，相对而言选择60min为最佳。


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