使用精细硬质合金制备硬质合金球，可使硬质合金球更好地应用于精密器械领域。一般获取精细硬质合金的方法有喷雾制粉法、机械合金化法、气相和液相反应法、高频等离子合成法等。其中机械合金化法已实用化，成分按比例配合，在保护气氛或介质中，在高能球磨机里磨制，粉末经长时间反复打压、冷焊、破碎、变成超细粒子，并实现预合金化。通过WO3直接碳化反应制取纳米级WC粉。微细WO3粉和C粉在特制的混料机里混合制粒后，在回转碳化炉氮气中加热(约1673K)，中间产物球磨破碎，破碎的粉末二次加热(约1473K)还原。

精细硬质合金制备过程中，其碳化反应的途径为:WO3→WO2·72→WO2→W→WC2→WC。严格控制工艺参数，可以获得反应充分。为了获取超细晶硬质合金，制得超细粉后，还必须抑制它在烧结过程中的长大，为此添加抑制剂。WC晶粒长大的机理是溶解—析出，即小颗粒WC高温下溶解在Co里，低温下再析出，沉淀在大的WC上。所加抑制剂首先溶在Co里，这样就限制了小颗粒WC的溶解。抑制剂加入量取决于它与Co的比值，即Co含量越高，抑制剂加入量应越大。抑制剂的种类主要是难熔金属碳化物(VC，Cr3C2)，氧化物(V2O3、Cr2O3)，氮化物(VN)。以精细硬质合金为原料制备的硬质合金球具有更高的强度、精度，更好的高耐磨、耐高温、耐腐蚀性等特点。




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在医疗、生活、情报通讯等领域里的精密器械,需要由成本低廉的高智能、高性能的部件组成。伴随IT产业的蓬勃发展,携带式数码家电也越来越小型化、精密化。而作为这些器械部件的硬质合金球，硬质合金球加工精度要求极高，为此，开发了精细放电加工、无芯磨加工、激光加工等先进的加工方法。

而作为上述部件的硬质合金球材料必须兼备高刚度、高硬度、高耐磨性、高强度和高韧性，YG系列硬质合金可以满足以上要求，但目前市场上供应的0.5~0.7μm(<1μm)粒度WC混合粉不行，必须开发d<0.5μm，乃至d=0.1μm的WC粉，合金的WC晶粒度d<0.3μm，乃至d=0.1μm的精细硬质合金。因为WC晶粒越细，合金的硬度和耐磨性越高，硬质合金球的使用寿命越长。精细硬质合金WC晶粒细小，这使得即便硬质合金球的几何尺寸再小，其强度也不会降低；并且硬质合金球的加工精度可以保持长久，从而使器械的高效工作得到保障。




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笔用碳化钨球珠硬度高、耐腐蚀、耐磨、表面粗糙度低、表面均匀充满着细小微孔等特点，书写时这些特征相对稳定，使得球珠对球座体的磨损减小具有出墨均匀、划线清晰、书写流利、不打滑和不冒油等优点。

笔用碳化钨球珠与油墨（墨水）的亲和性能，即圆珠笔书写时，由于球珠受到切向摩擦力的作用在球座体中滚动，通过球座体的中油孔及五角槽将油墨储存至球座体的环槽内，同时又通过笔用碳化钨球珠滚动时的粘附、携带油墨（墨水）转移到纸张表面，从而完成书写的全过程。油墨（墨水）与所接触的零部件良好的配合是书写连续、出墨均匀的主要前提。根据流体力学中有关输运条件的描述，要使运动的固体表面和液体迅速达到平衡，需要液固之间有较好的亲和性。浸润与否决定于液体与固体的性质，浸润性越好，液体在固体表面的亲和性能越好，液体越容易附着于固体表面。




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计者在设计航空航天和国防工业时需要高密度，良好的机械强度，易加工的材料，钨合金则是最好的选择。

钨合金产品的高密度大大减小了组件的物理尺寸。这样可以更容易控制重量分配，增加控制机制的灵敏度。当大量材料需要被放置在一个狭小的空间里，钨合金成为最理想的材料。

钨合金飞机配重的应用 飞行控制系统

钨合金配重通常用于优化飞行控制性能，如方向舵，升降舵和副翼，比其他传统材料如钢或铅都有较大优势。

转子叶片
直升机旋翼桨叶要求最佳的平衡。钨合金可以装在单个叶片在制造过程中出现不平衡的位置，如在直升机平衡器中。

螺旋桨
钨合金配重可以装入故障安全装置，以避免超速问题。




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一个球杆完全由钨制成，那么它将会相当沉重，对于大多数球手来说，将会相当笨重，因为挥杆需要的力度将变得极其吃力。钨合金高尔夫螺钉具有密度高，体积小，硬度高等特性，用于高尔夫球杆，以提升高尔夫球杆的性能。高尔夫球杆上的钨合金高尔夫螺钉所需的数量是根据用户自身的使用习惯决定的。钨合金高尔夫螺钉起平衡配重的作用。
钨合金高尔夫螺钉是高尔夫配重件的最理想材料。钨合金具有密度高，体积小的特点，钨合金高尔夫螺钉可对高尔夫球杆的重心进行调整。在高尔夫球杆上使用钨合金螺钉，可矫正挥杆的角度。

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渔具中使用钨泥做配重是最理想的，正逐步取代铅材料。钨泥通常是灰黑色的，也可以经过染色变成它的颜色，如灰白色、红色、绿色、褐色等。由于钨泥配重不含铅，不会对水造成污染。此外，钨泥配重的密度也比铅高。
钨泥配重的密度比铅高，所以在水里下沉更快。一小块钨泥即可让鱼钩沉入水底。钨泥配重可对鱼钩的重量进行平衡。与渔坠子不同的是，钨泥配重不会嵌入杂草或者水里岩石的裂缝中，所以不会被挂住。因此，您可以用更少的时间钓更多的鱼。

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生产冶炼整体钨坩埚，所选用的机械压制等方法不能现在生产加工所需的要求，主要原因是高径比相差太大，压制密度不均及脱模困难。为了提高钨坩埚性能，使其达到要求，试验研究，改进的生产工艺。，着重处理乳胶套和密封圈尺寸，使其有助于钨坩埚成型。

钨坩埚工艺路线主要有：通过钨粉、乳胶套及密封圈和芯模装料成型并整形最后烧结。其乳胶套和密封圈的尺寸起到至关重要的作用。一般规格的钨坩埚，要求壁厚在6mm-10mm之间，系薄壁坩埚。按烧结收缩率12%-16%计算，要求压制后壁厚在8mm-12mm左右，由于钨的脆性大，导致其不能进行车床整形，只能进行简单的手工整形，故压制后的壁厚就决定了成品坩埚的壁厚。在此选用乳胶套的直径应比芯模大6mm-10mm。如果选用过大，芯模与乳胶套间隙也大，由于钨粉松比较大，颗粒较沉，就会向下沉落，使得装料量过多，壁较厚，同时乳胶套本身的厚度也应在2mm-4mm之间，过薄，弹性较大，也会应先装料及坩埚壁厚。密封圈一般选用内径比芯模小4mm，厚度8mm-10mm。




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钨坩埚属于金属钨制品之一。由于钨的熔点高达3410℃，因此钨坩埚被广泛应用于蓝宝石单晶生长炉，石英玻璃熔炼炉，稀土冶炼炉等工业炉内的核心容器，其使用的工作温度环境一般在2000℃。钨坩埚之所以能够具有这一系列的性能，其在冶炼的过程中，压制压力起到重要的作用。

冶炼的过程中压制压力影响着钨坩埚的成型。在ø500mm×1500mm等静压机上进行坩埚的成型，试验证明，压制钨坩埚时选用压力过大，钨粉变形严重，弹性应力增加，钨坩埚易开裂；压制压力过小，密度不够，也会出现开裂的现象。故在压制钨坩埚的过程中，其成型压制压力应选用245MPa-260MPa，此压制压力达到制备的需求，密度满足加工的需求，促使制备出的钨坩埚耐用且不易变形。



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以前，在熔炼或电解时常常使用钨、钼、钽板坯卷焊成型的坩埚，由于这类坩埚焊缝存在缺陷，使其使用寿命较短，尤其是对高温、高纯稀土金属来说，钽材消耗较大，生产成本较高。为了提高坩埚的使用性能及成本，对钨坩埚整体的研制，受到了较大的重视。

生产冶炼整体钨坩埚时，主要是通钨粉、乳胶套及密封圈、芯模进行装料，使其成型，整形最后烧结。其成型的过程中受到池压方式的影响，由于所选用的原材料钨粉显微硬度较大，在压制过程汇总因外力的作用使粉末变形，产生一定的变形应力，一旦池压太快，应力释放也快，将会导致钨坩埚的开裂，故在生产冶炼的过程中应选用慢的池压方式，使得应力的释放不至于过快，从而有利于钨坩埚的成型。




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钨坩埚（英文名称：Tungsten Crucibles）是金属钨制品之一。其生产工艺主要是通过：钨粉-过筛-合批-等静压制-粗坯车加工-中频烧结-精品车加工-包装。钨坩埚在生产工艺的过程中，对其原材料的选用相当谨慎，制备过程中原材料主要选用：钨粉。

压制钨坩埚选用原材料钨粉时，应注意选择适当颗粒度的钨粉，否则在压制的过程中将会全部开裂。一般来说，钨粉的粒度不能选用较粗，过粗，比表面小，粉末间接触面积少，压制后，压坯密度低，易开裂；过细，比表面大，粉末间接触面积大，压制时粉末间位移和变形量大，弹性系数也增加，池压时由于应力的松弛也会引起坩埚的开裂。试验证明，压制钨坩埚应选用粒度2.5μm-3.0μm，松比2.8g/cm³-3.2 g/cm³。




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