使用中的SCR催化剂因烟气中的飞灰带来的磨损、固体物质的沉积、以及碱金属及碱土金属的毒化，其活性会不断下降，经过2到3年后，催化剂将失去活性，结束寿命。催化剂由于价格昂贵，在烟气脱硝工程中占投入资金极大，且属于消耗品。同时，催化剂原料有毒，废旧催化剂难以处理，容易对环境产生二次污染。因此，脱销催化剂的清洗变得十分必要，本文提出一种在线清洗SCR脱销催化剂的工艺，步骤如下：



1.配置清洗液
选取草酸溶液，分散剂MF、偏钒酸铵和仲钨酸铵进行混合通过机械搅拌10分钟以上，得到清洗液。其中分散剂MF的质量浓度为0.1-1wt%，偏钒酸铵为l-3wt%，仲钨酸铵则控制在5-15wt%，草酸溶液的pH值在5-7之间；
2.采用75HZ和147dB的声波吹灰器对SCR脱硝催化剂表面及孔隙内的干松型积灰进行吹扫15s，再在一定环境下对催化剂表面及孔隙内的粘性积灰吹扫1min；
3.用去离子水清洗5min以上，同时收集废液；
4.清洗液通过清洗装置分别对催化剂层进行清洗，清洗时间为10-20mins，然后，收集废液；
5.热空气通过热空气烘干装置对催化剂层进行烘干，烘干时间为2-4小时，SCR脱销催化剂在线清洗结束。

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随着技术的不断更新与发展，硬质合金球研磨方法也在不断发生改进，有传统的研磨方法（单V型槽、双V型槽、锥形槽），流体研磨方法（磁流体、非磁性流体）以及高精度研磨法（偏心V型槽、自转角主动控制、双自转）等。单V型槽研磨法，自转角的值取决于球坯和下研磨盘沟槽的直径，在封闭式的循环加工过程中自转角几乎不发生改变，且自转角值很小，而硬质合金球球坯只能作相对方位不变（即球坯自转轴与公转轴夹角大小不变）的研磨运动，球坯与研磨盘的接触点在球坯表面形成的研磨轨迹线呈以自转轴为中心轴的圆环。该方法的缺陷在于不能保证能够快速地将球坯表面研磨均匀，从而降低了加工的效率以及硬质合金精度和球度。因此，有相关研究人员对此进行了改良，在研磨盘周围的一部分设计出游动沟槽，使得球的自转轴可以作出随机变化。

而双V型槽研磨法与单V型槽的区别在于单V型槽的上研磨板为平面，而双V型槽的上下研磨板都呈V型槽。这种方法能使得球体的自转角随着球度的改变而发生改变，但是要求上下研磨盘的V型槽具有较高的同轴度，且机构的形状误差和装配误差需得到有效控制，否则球坯无法沿沟槽流畅滚动。国内的相关学者也对此做了大量研究并自行研制了锥形盘研磨方法，即研磨盘呈锥形，这就使得硬质合金球坯在整个的研磨过程中具有较大的自转角（通常可达到45°左右），获得了充分的自转，增强了球坯的回转滑动，提高了整体的加工效率。以下是三种研磨方式的工作示意图，可以从中清晰地发现研磨盘设计的不同之处：

除了传统的这三种研磨方法外，国外的相关研究人员和学者为了实现陶瓷球的高速研磨还提出了具备柔性且材料去除率较高的磁流体研磨方法（Magnetic fluid polishing）。其基本原理是用磁性流体混和磨料颗粒作为研磨剂，当磁性流体给予一定的磁场时，磁性流体会产生向上的推力，通过浮盘对相应的陶瓷球实施加工载荷。该方法大幅度地提升了精密陶瓷球的加工效率，其球度误差在0.14μm以内，表面粗糙度达0.01μm，材料去除率达12μm/min是传统研磨方法的40余倍。但是该方法由于结构复杂，操作不便，且磁流体本身价格加高，加工时磁流体和颗粒出现磨损后，材料的去除率也会受到一定的影响，因此又出现了非磁流体研磨法（水与甘油混合物）代替了磁流体，并以树脂结合剂的金刚石砂轮代替嵌入游离磨粒的研磨盘。虽然非磁性流体研磨的加工效率与磁流体研磨的加工效率相当，但是其加工精度却无法得到充分的保证，二者也因为结构相对复杂，不适合大批量高精度的硬质合金球的生产加工。

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纳米线可以被定义为一种具有在横向上被限制在100纳米以下（纵向没有限制）的一维结构。悬置纳米线指纳米线在真空条件下末端被固定。典型的纳米线的纵横比在1000以上，因此它们通常被称为一维材料。根据组成材料的不同，纳米线可分为不同的类型，包括金属纳米线，半导体纳米线和绝缘体纳米线。纳米线可以由悬置法、沉积法或者元素合成法制得。悬置纳米线可以通过对粗线的化学刻蚀得来，也可以用高能粒子（原子或分子）轰击粗线产生。实验室中生长的纳米线分为两种，分别为垂直于基底平面的纳米线和平行于基底平面的纳米线。

步骤：
1.称取8.25g钨酸钠溶解于250ml去离子水中，磁力搅拌，直至完全溶解；
2.用量筒量取10ml浓盐酸与30ml去离子水混合，配置浓度为3mol/L的盐酸溶液，将上述的钨酸钠溶液逐滴滴入3mol/L的盐酸中，磁力搅拌，使得pH值达到1-1.2；
3.搅拌30min后获得淡黄色沉淀，将该沉淀离心清洗，并溶解于200ml，0.1mol/L的柠檬酸溶液中，获得透明溶液；
4.将该透明溶液移入反应釜中，向反应釜添加1.3g硫酸钠并密封反应釜，置于恒温箱中，在240℃的环境中反应32h，待反应完成后，使其冷却至室温，将反应后的沉淀离心提纯，干燥后用样品盒保存，即为三氧化钨纳米线。

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您或许在生活中见过五花八门的玻璃制品，如玻璃手机、玻璃花瓶、玻璃窗、玻璃屋顶、玻璃锅盖、玻璃水杯等，他们都有一个共性，那就是：透明。但您见过玻璃状三氧化钨吗？它又是如何制备呢？它又会是透明的吗？

三氧化钨为黄色粉末，不溶于水，溶于碱，微溶于酸。其主要用于煅烧还原生产钨粉和碳化钨粉，进而用于生产硬质合金产品，如刀具和模具的制造。同时也可 用于制造纯钨制品、钨条、钨丝，钨电极；和用途配重和辐射的屏蔽材料。船舶工业中，钨的氧化钨被用作重要的防腐油漆和涂料材料。由于三氧化钨用途的广泛性，促使更多的人加大力度对三氧化钨的研究，目前，研究发现制备玻璃状的三氧化钨，成品以其独特的性能，更加能够满足生产加工领域的特殊需求。

制备玻璃状三氧化钨，首先向钨粉（直径为1μm）中加入15%，容量为25ml的过氧化氢（H₂O₂），搅拌3-10分钟后，钨粉几乎完全溶解。溶液为无色，显强酸性，去除少量的未溶解的杂质，用镀Pt的Pt网还原过量的H₂O₂。最后，在室温的环境中，通风干燥溶液，就可获得淡黄色玻璃状的三氧化钨。

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环己酮是一种有机化合物，为羰基碳原子包括在六元环内的饱和环酮。其为无色透明液体，带有泥土气息，含有痕迹量的酚时，则带有薄荷味。不纯物为浅黄色，随着存放时间生成杂质而显色，呈水白色到灰黄色，具有强烈的刺鼻臭味。环己酮与空气混合爆炸极与开链饱和酮相同。环己酮有致癌作用，在工业上主要用作有机合成原料和溶剂，例如它可溶解硝酸纤维素、涂料、油漆等。环己酮是一种重要的化工原料，主要用于生产己内酰胺和己二酸，还用作油漆、油墨、纤维素、合成树脂、合成橡胶的溶剂和稀释剂；在皮革工作中用作脱脂剂和洗涤剂；还用于配制烟雾剂、喷雾杀虫剂等。

在制备的过程中，选择一种适宜的溶剂对于该反应非常重要的。因此，系统地考察了不同溶剂对环己酮产率的影响，从表格1-1中的数据可以看出，甲醇为该反应最佳溶剂。

表1-1 不同溶剂对环己酮产率的影响

表1-2 甲醇用量对环己酮产率的影响

从表1-1可知，甲醇是本反应的最佳溶剂，进一步考察了甲醇用量对环己酮产率的影响。从表1-2中数据可以看出，随着甲醇用量的增加，环己酮的产率逐渐降低。由于甲醇用量的增加，导致反应物的浓度降低，降低了环己醇的转化率，从而降低了环己酮的产率，可见5mL为甲醇最佳用量。

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钡钨电极是一种高强度气体放电灯电极材料。它是为了改变纯钨电极低发射电子能力，增加电子发生和电子电流密度，改善气体放电灯起辉速度，降低电极工作温度而制备而成的。它具有高的电子发射能力，低的逸出功，高的电子发射电子电流密度，良好的气体放电灯起辉速度，低的电极工作温度等优良特性。另外，该电极还是一种无放射性毒害，且具有抗中毒能力的电极。

由于钡钨电极具有以上优良特性常被应用于光电子产品、航标标识、目标跟踪、舞台及舞厅效果显示、影视放映摄录、激光汞浦、医疗定位治疗光源及军事武器等领域。例如，因其具有低的逸出功（φ=1.6 ev），电流密度大（10A/cm2），启动性能优良，能量输出大等特点，被广泛应用于HID灯中。另外，钡钨电极具有低的逸出功能，所以常被制成电真空及激光器件，其中电光源产品的电子发射性能可达到从低到高的重复频率（1~40次/秒）。使用钡钨电极制备而成的频闪灯，其启动性能得到明显的提高，可以在低于市供电压（220V）的10%时正常使用。另外，由于该电极发生电流密度大，使得频闪灯的亮度增加15%左右。同时，钡钨电极制备的高频频闪灯的使用寿命长，可达500万次以上，且在使用中不会出现漏闪、连闪。

钡钨电极的形状可以根据用户的要求制作，其发射面可以制备形成端面圆弧型，圆锥形，平面等多种形状。

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从传统的粉末冶金工艺中粉末注射成型的技术得到启示，钨铜复合粉末注射成型技术是在注射钨骨架的基础上形成的，这种方法打破了常规熔渗法所生产的钨铜复合材料的局限性。金属注射成型技术（Metal Injection Molding，MIM）是一种适合于生产制造各种形状复杂或不规则的制品工艺，最先是由塑料注射成型行业中引申出来的。近年来，通过大幅度提高固体粒子的含量并在烧结过程中完全除去粘结剂使型坯致密化，从而得到高强度、耐磨耐蚀性良好的金属制品。其基本工艺步骤是选取符合金属注射成型基本要求（包括粉末形状、粒度及其组成、比表面等）的金属粉末以及相应的粘结剂（是MIM技术的核心，具有增强流动性以及维持坯块形状的功能），在一定的温度下采用适当的方法将粉末与粘结剂均匀混合喂料，制粒后进行注射成型，所获得的成型坯经过脱脂处理后烧结致密化称为成品。

而钨铜复合材料因其高强度、高密度、高熔点、良好的化学稳定性以及导电导热性是一种良好的热沉材料，起不仅仅在一些航空军工领域和电极电触头方面有着广泛的运用，在一些对气密性要求较高的电子封装材料中也是一种很好的选择。封装材料的主要功能包括机械支撑、信号传递、散热、密封、保护产品等，所以要求材料具有一定的机械强度、良好的导电导热能力、化学稳定性、与产品材料的线膨胀系数相匹配、便于生产等。传统基材已经难以满足不断上升的电路工作温度以及保证长时间的稳态运行，这会在一定程度上影响电子元件的可靠性。因此，钨铜材料在微电子封装领域越来越受到人们的重视，而封装材料因电子元器件尺寸较小，结构复杂等原因，难以通过常规的烧结压制的工艺方法进行大批量生产，这就使得钨铜粉末注射成型技术得到了进一步的发展。

有相关研究人员将含铜质量分数分别为10%-20%的三种钨铜材料进行粉末注射成型，经烧结熔渗后所获得的致密、细晶的钨铜复合材料，致密度都达到了99%以上，横向断裂强度达到了1500MPa。有学者也做了钨铜W-30Cu纳米复合粉末T型模的注射成型参数，及成型后脱粘结剂的过程，得到了表面质量良好、形状规整的型坯、粘结剂脱出率达到了99%以上，通过直接烧结的方式可得到相对密度高于96%的钨铜复合材料部件。但是，该工艺会由于钨（W）粉末装载量的不同或者在混料过程中吸入空气并聚集导致材料处于应力状态，一定量的缺陷如大的不规则形状裂纹或孔洞在脱脂的过程中产生，容易导致熔渗中铜池和闭孔隙形成。

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催化剂的使用寿命在3年左右，因此催化剂的更换频率，直接影响整个脱硝系统的运行成本。随着SCR工艺的广泛应用，废弃催化剂的数量将越来越多，若不及时处理，将造成占用土地资源、增加企业成本、污染环境等不良后果。开展废催化剂的回收利用既可以变废为宝，化害为益，解决潜在的环境污染问题，进而带来可观的经济效益和社会效益。本文将介绍一种从SCR催化剂中回收仲钨酸铵的方法，其具体步骤如下：



1.使用筛分或吹扫方法去除废弃SCR催化剂表面的粉尘，再水洗或超声波对粉尘做深层处理；
2.处理后的SCR催化剂进行破碎，磨料至粒度小于0.074mm占总质量的60% ；
3.处理后的粉料置于酸浸槽进行酸浸提钒，按液固比2-5:I添加盐酸或硫酸，浸出l-6h，并以亚硫酸钠为还原剂，将废催化剂中钒转入溶液中，最后过滤分离得到含钒溶液和浸出渣；
4.浸出渣用水洗涤至接近中性，加入碳酸钠混匀后于制粒机中造球，随后将得到的球粒置于马弗炉中进行焙烧，焙烧温度为500-850°C，焙烧时间为2-6h，得到焙烧料；
5.将焙烧料经磨细后按液固比2-5: I水浸，于70-90°C 下浸出3-6h，得到浸出液；
6.用酸调节浸出液的pH值至6-9，然后用D301或D314弱碱性阴离子吸附钨，再将负载的树脂用氨水和氯化铵混合溶液解析，得到解析液；
7.将解析液加热并至沸腾挥发溶液中的氨，直至氨溶液pH值降至7.0〜7.7，停止加热，冷却得到湿仲钨酸铵，最后在90〜120°C下干燥得到产品仲钨酸铵。

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具体步骤如下：
1.配制前驱液
将适量的APT溶解于二次去离子水中，再加入一定量的分散剂和改性剂，磁力搅拌器持续搅拌3-5小时，再恒温70-90℃水浴环境中静置，得到前驱液；
2.镀膜
采用浸渍提拉法或旋涂法在待涂敷的基底上镀膜，并在一定温度条 件下干化。待镀膜的基底应先进行清洗等预处理；
3.焙烧
将基底镀膜干燥后，放置于可程序控温的马弗炉高温焙烧，焙烧温度350-600℃，热处理2-5小时，最终得到纳米三氧化钨薄膜。

其明显优势在于：
1.采用水溶性多聚钨酸盐为前驱体，通过加入分散剂和改性剂，最终的三氧化钨薄膜与基底牢固性很好，不会出现脱落现象；
2.前驱液保存3 个月以上，不会产生凝聚沉淀现象，仍然保持稳定状态，可以重复利用，不仅操作简便，也大大降低了制备成本；
3.往前驱液加入的分散剂和改性剂完全是有机物，高温容易氧化去除，没有引入除W以外的金属元素，特别是碱金属元素（Na+，K+)，不影响W0₃的光催化活性和光电转化性能；
4.制备出的三氧化钨薄膜具有良好的光电性能：在60mW/cm₂光强的汞灯条件下，1.5V的偏压下达3. 9mA/ cm₂的电流密度，光电性能是比以钨粉溶于双氧水工艺制备W0₃高2-3倍。

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