掺杂钨丝因晶粒呈纵向纤维结构，其断裂行为属于晶内断裂，通常具有较好的延性（如延伸率为215%-4%），其塑-脆性转变温度远低于温室，即称之为低温延性，能够很好的满足钨丝绕制成形的要求。

掺杂钨丝在发挥低温延性的过程中，收到众多因素的影响，原材料的纯度是影响因素中较为突出的一项。因原材料中含有有害杂质元素的影响，使得掺杂钨丝不能很好的发挥低温延性，减弱了掺杂钨丝的塑-脆性，进一步影响掺杂钨丝的绕制性能。为了改善掺杂钨丝因原材料纯度的因素所造成的影响，目前，可通过多种化学提纯的改善措施有效降低原材料中的杂质含量，例如APT的反复结晶法，APT的硝酸处理法和钨酸钠溶液的离子交换法等等。通过对原材料的进一步处理，从而提高原材料的纯度，使得搜制成的掺杂钨丝具有更好的低温延性。

综合考虑，为了不致过高的增加掺杂钨丝生产的成本，目前在实际生产中，多采用氨溶提纯钨酸去除杂质的方法比较适宜。

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钨丝，将钨条锻打、拉拔后制成的细丝。主要用于白炽灯、卤钨灯等电光源中。用于灯泡中作各种发光体的钨丝，还需要在冶制过程中掺入少量的钾、硅和铝的氧化物，这种钨丝称为掺杂钨丝(DopedTungstenWire),也称作218钨丝或不下垂钨丝(Non-sagTungstenWire)。

正常状态下，因掺杂钨丝的晶粒呈纵向纤维结构，其断裂行为属于晶内断裂，通常具有较好的延性（如延伸率为215%-4%），其塑-脆性转变温度远低于温室，即称之为低温延性，能够很好的满足钨丝绕制成形的要求。极高纯度的钨具有优异的低温延性，即金属钨的本身并不脆。掺杂钨丝之所以产生低温延性，主要是因为其中含有有害杂质元素的影响。因此，原材料的纯度是影响钨丝低温延性的一个重要因素。杂质元素如镍和铁的存在，对掺杂钨丝的低温延性不利，如铁的含量过高，甚至可使钨丝的塑-脆性转变温度升高到700℃，实际上已无法进行加工；以此同时，间隙杂质氧、氮、碳被公认为是对掺杂钨丝的低温延性最有害的元素，随着这些元素含量的增加，掺杂钨丝的塑-脆性转变温度急剧升高，绕制性能显著变坏。


 

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无磁硬质合金球具有硬度高、耐磨性好、热膨胀系数小、化学性质稳定及无磁性等一系列优良性能。一般的硬质合金-无论是钨钴类、钨钴钛类、钨钴钛钽(铌)类，虽然具有很高的强度、硬度和耐磨性等优良特性，但因含有金属钴，所以都是铁磁性的，在航空航天及航船等领域的使用有所缺陷，这时需要无磁硬质合金球来替代。因此，无磁硬质合金现已发展成为不可缺少的硬质合金品种之一。在制备无磁硬质合金球时，需要对Ni含量进行控制。

两相WC-Ni系硬质合金在室温下的组织是由游离态的WC相和以Ni为基的Ni-WC固溶体粘结相所组成的机械混合物，在烧结过程中，部分WC相分解并溶入到粘结相中造成粘结相中的实际Ni含量增加(超过原料中的Ni配比)。烧结过程中Ni的蒸发损失(尤其在真空烧结时)会引起合金中Ni含量下降因而导致合金强韧性低于合金材料的性能要求。因此，控制合金的实际Ni含量也是WC-Ni系无磁硬质合金制备的关键技术。




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随着制造和应用技术水平的提高，硬质合金球被扩展应用于用于热采井、出砂井中。而在一些特殊的领域，如船舶，航天等，普通硬质合金球难以满足其要求，而无磁硬质合金球在这时显得尤为重要。

C含量是影响W在粘结相中固溶量的主要因素，即硬质合金中碳化物相的C含量越低，粘结相Ni中W的固溶量越高，当W的固溶量超过17%时，呈现非磁性硬质合金状态。WC-Ni系合金的消磁成分处于WC+γ(以Ni为基的Ni-W-C固溶体粘结相)两相区成分范围内，即无磁硬质合金的无磁成分包括WC+γ两相区低C侧和WC+γ+η三相区两个成分段。出于对无磁硬质合金材料强韧性的要求，使用WC-Ni系无磁硬质合金材料的C含量应位于两相区低C侧而避免出现脆性的Ni-W-C化合物η相。制取高强度WC-Ni无磁硬质合金，须将C含量降低到不出现游离C，因此，符合使用要求的C含量范围非常窄，这给WC-Ni系无磁硬质合金C含量的控制造成了困难。实际生产中常采用总C小于理论C含量的WC或在混合料中加入W粉的方法来达到生产目的。




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无磁硬质合金球是指常温下不会被磁化的硬质合金球，即其磁性转变温度(也称居里点)低于室温。众所周知，硬质合金是以铁族金属(Fe、Co、Ni)作为粘结相的，而铁族金属Fe、Co、Ni的居里点分别为770℃、1120℃、354℃。所以在一般条件下生产的WC-Co系、WC-Ni系等硬质合金球都是铁磁性体，即在外加磁场的作用下很容易被磁化。

Fe、Co的居里点很高，在作为硬质合金粘结相使用时很难将其居里点降到室温以下，唯有Ni的居里点较低，且在作为粘结相使用时可以通过多种方法将其降至室温以下而获得无磁硬质合金球。要使Ni的磁性转变温度低于室温，可以适当降低WC-Ni系合金中的C含量，随C含量的降低，粘结相中W的固溶量将会增加，当Ni中W的固溶量大于17%时，Ni粘结相将转变为非磁性的。但以纯Ni作为粘结相制备的无磁硬质合金球的硬度和抗弯强度较低，如果向合金中添加合适的金属添加剂如Mo、Cr、Ta、Cr3C2、NiB等，便可获得既具有优异硬质合金性能又在常温下呈现非磁性的WC-Ni系无磁硬质合金球。




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钾泡，是因为在掺杂钨丝的制备过程中添加入钾分子而产生的。在钾泡形成的过程中，在3000℃的环境中，在1-100h内，钾泡瞬间变化，有少数的钾泡生长发展为大的泡体。丝内部或者在热丝周围气体中的氧也能迅速地加上泡体的生长。钾泡之所以会造成这样异常长大的现象，主要的基本机制体现在以下三种：

1泡内聚集气体。钨丝在氢气中加热，当温度接近钨熔点时，丝再烧断之前内部中心处会立刻形成大的钾泡，研究证明这些异常变化的钾泡是丝中氧的聚集造成的。

2：应力加速异常变化。在制备的过程中，在差不多观察到大的钾泡的所有情况下，钾泡均由应力作用，当钨丝通过电极加热，还会产生附加应力，这些叠加起来的应力能够迅速地加快钾泡的变化，致使钾泡异常变化。

3：热迁移。形成钾泡异常变化的最后一个基本机制是指在存在温度梯度情况下迁移时，钾泡迁移，相遇而变大。




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钨丝，是将钨条锻打、拉拔后制成的细丝。主要用于白炽灯、卤钨灯等电光源中。用于灯泡中作各种发光体的钨丝，还需要子冶制的过程中掺入少量的钾、硅和铝的氧化物，这种钨丝称之为掺杂钨丝。由于添加少量钾的原因，掺杂钨丝中会产生一定的钾泡。钾泡使钨丝星辰相互搭接的晶粒结构，从而延长了钨丝的使用寿命。

钾泡的形成，主要是钨丝掺杂过程中所引入了成分钾。掺杂钨粉经过压型烧结成待加工的坯条，钾不溶于钨，留在烧结坯条中细小的，近似球形的空隙内坯条被加工成丝，这些细孔伸长儿成为细长椭球，丝再结晶时椭球体破裂而成为上述的钾泡。因为钾的沸点较低，在钨条加工过程中及钨丝使用过程中它是以气态形式存在的。




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在现今钨丝的使用过程中，除了钨“升华”使钨丝变细机械断裂或热电熔断外，另一影响钨丝寿命的主要因素是缺陷，其中主要是空穴及晶体点缺陷的影响。

用扫面电子显微镜观察钨丝，可以看出，在晶粒表面有黑色的圆形点子，这些点子是空穴而不是实心，而且空穴成线性排列与钨丝轴线大致平行，另外在晶粒内部和晶粒边界处都会观察到空穴，但这种空穴数量往往沿晶粒边界，特别是边界核处要多一些。该空穴所形成的晶体点缺陷造成钨丝断裂的原因：由于高温下，空位在境界，晶体等处剧增密集，形成多缺陷，由于钨的“升华”作用，使得存在于钨丝表面附近的晶体点缺陷暴露出来，形成微裂口，该裂口一旦产生并扩展，超过它的临街尺寸，钨丝晶间的塑形变形能力便会急剧下降，钨丝变脆，在宏观上表现为断裂。

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高比重铆钉锤是一个用在物体表面的工具，应用在紧固件上，包括不断敲打的工具头和处理低后坐力的影响，提供支撑和减轻冲击力。

高比重铆钉锤被用在金属铆钉背面来抵住锤击力量。他们还可以用来吸收铆钉枪力量，减少屈曲振动。

高比重铆钉锤一直是在铆钉枪上形成bucktails，并有许多不同的形状和大小。他们通常是用类似于工具钢的合金钢来做。特定的形状取决于位置和铆钉方便性来决定。

尺寸和大小取决于铆钉枪的大小和材料。在一定情况下，为了特定的铆钉的安装，要使用当地特制的高比重铆钉锤。

高比重铆钉锤通常是用钨合金做成的. 所有边角都被磨平，工作面都被抛光，以方便使用。这样有助于放置出现变形的bucktails. 注意千万不能用老虎钳夹铆钉锤，除非老虎钳的夹嘴装有保护性的套子以防止损坏铆钉锤。




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球轴承是支承轴的标准组件，它具有摩擦阻力小、效率高、结构紧凑、维护简单等优点。轴承的游隙(指在无负荷情况下，轴承内外环间所能移动的最大距离)对轴承的寿命、温升、噪声、额定动负荷都有很大影响。通常在运转温度下球轴承游隙应接近于0；对于大冲击、重负荷环境，应选用游隙较大的轴承；对于运转精度高、音响要求高的，应选用游隙较小的轴承。

硬质合金轴承滚珠直径的大小也与游隙大小直接相关。一般非调整式轴承的内部游隙均由轴承制造厂选配，使用过程中用户只选合适的游隙等级和配合，就能保证轴承正常运转。因此，精确地测量出硬质合金轴承滚珠的直径，并把它们进行分选装配就显得尤为重要。硬质合金轴承滚珠的直径由Φ1.000～65.000mm不等，测量范围不大，但尺寸的精度要求却很高，一般要精确到小数点后第3位，如直径为Φ26.988mm，Φ56.240mm等的硬质合金轴承滚珠。




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硬质合金球具有抛光性好、能量消耗低、耐磨、耐高温、耐腐蚀，可回收利用等优良特性，被广泛应用于石油钻探、石油行业轴承、制笔等领域。理想硬质合金球体的任意截面都是正圆，这是硬质合金球体研磨方法设计的基本出发点。

自转角是表征硬质合金研磨过程中球坯旋转的一个重要指标，自转角的变化直接决定了研磨迹线能否均匀地覆盖球坯表面。研磨极小球形偏差的硬质合金球，必须使球坯在研具中经常改变方向(即改变自转角)。改善研磨过程中的自转角变化模式是提高研磨精度(尤其是球度偏差)和研磨效率的重要途径。自转角不仅决定了研磨迹线能否均匀地覆盖球坯表面，同时也是衡量球坯相对于研磨盘滚动的同时进行回转滑动的程度。四轴自动球面研磨机可实现自转角的不断变化，通过四轴转动方向的不同组合，实现瞬时自旋轴的不断变化。




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