（1）加工精度

选用硬质合金钻头时，首先需要考虑钻削加工的尺寸精度要求。一般来说，被加工孔径越小，其公差也越小。钻头制造商是按照被加工孔的名义直径尺寸对钻头进行分类。在上述四种类型的硬质合金钻头中，整体硬质合金钻头的加工精度最高（φ10mm整体硬质合金钻头的加工误差为0～0.03mm），是以它是加工高精度孔的最佳选择；焊接式硬质合金钻头或可改换硬质合金齿冠钻头的公差规模为0～0.07mm， 适合一般精度要求的孔加工；安装硬质合金可转位刀片的钻头适合重载粗加工，虽然加工成本凡是低于其它几种钻头，但其加工精度比较低，公差规模为0～0.3mm（取决于钻头的长径比），一般用于精度要求不高的孔加工，或者在加工孔的基础上换装镗刀片完成孔的精加工。

（2）加工稳定性

除了考虑钻孔精度要求外，选择钻头时还需考虑机床的稳定性。机床稳定性对于钻头的使用寿命和钻孔精度至关重要，加工前需对机床主轴、夹具及附件的工作状况进行确认。此外，还应考虑钻头自身的稳定性。例如，整体硬质合金钻头刚性最好，可达到很高的加工精度。而硬质合金可转位刀片钻头的结构稳定性较差，加工中易发生偏斜。这种钻头上安装了两片可转位刀片，其中内刀片用于加工孔的中心部门，外刀片则加工从内刀片至外径处的外缘部分。因为在加工初始阶段只有内刀片进入切削，钻头处于不不变状况，极易引起钻体偏斜，且钻头越长，偏斜量越大。所以，在使用长度跨越4D的硬质合金可转位刀片钻头进行钻削加工时，在最先钻进阶段时应适当减小进给量，进入不变切削阶段后再将进给率提高到正常水平。焊接式硬质合金钻头和可改换硬质合金齿冠钻头是由两条对称切削刃构成可自定心的几何刃型，这种具有高稳定性的切削刃设计使其在切入工件时不需要减小进给率，只有当钻头倾斜安装与工件概况成必然倾角切入时破例。此时建议在钻入、钻出时将进给率减小30％～50％。因为此类钻头的钢制钻体可发生微小变形，所以很是适合用于车床加工；而整体硬质合金钻头因为脆性较大，用于车床加工时较易折断，尤其当钻头定心状况欠安时更是如此。

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硬质合金钻头硬度高、脆性大、导热性差、热收缩率大，通常应采用金刚石砂轮进行刃磨。但因金刚石砂轮价格昂贵，磨损后不易修复，因此很多工厂仍采用普通砂轮进行刃磨。在刃磨过程中，由于硬质合金硬度较高，普通砂轮的磨粒极易钝化，剧烈的摩擦使刀片表面产生局部高温，形成附加热应力，极易引起热变形和热裂纹，直接影响刀具使用寿命和加工质量。因此，应采取必要措施防止刃磨裂纹的产生。通过加工实践，总结出以下可有效防止或减少刃磨裂纹的工艺措施。

1。负刃刃磨法

负刃刃磨法是指在刃磨刀具前，先在前刀面或后刀面上磨出一条负刃带。硬质合金属于硬脆材料，刃磨时因砂轮振动使刀具受到冲击载荷，容易发生振裂；同时，磨削区的瞬间升温与冷却使热应力可能超过硬质合金的强度极限而产生热裂纹。采用负刃刃磨法可提高刀片强度，增强刀片抗振性和承受冲击载荷的能力，并增大受热面积，防止磨削热大量导向刀片，从而减少或防止裂纹产生。

2。用二硫化钼浸润砂轮

在常温状态下，将粉状二硫化钼与无水乙醇制成混合溶液，然后在密闭容器内（防止乙醇挥发）将新的普通砂轮浸泡在混合溶液中，14小时后取出，自然干燥18～20小时，使砂轮完全晾干。经上述处理的砂轮内部空隙中充满二硫化钼，对磨粒可起到润滑作用，使砂轮排屑良好，不易堵塞。试验证明，用二硫化钼浸润过的砂轮磨削硬质合金刀片时，磨削锋利，磨粒不易钝化，工件变形小，排屑顺畅，磨屑形状基本呈带状，可带走大部分磨削热，从而改善磨削效果，提高刀片成品率。

3。合理选用磨削用量

若刃磨过程中摩擦力过大，可导致磨削温度急剧上升，刀片易发生爆裂，因此合理选用磨削用量十分重要。常用的合理磨削用量为：圆周速度v=10～15m/min，进给量f纵=0.5～1.0m/min，f横=0.01～0.02mm/行程。手工刃磨时，纵向和横向进给量均不宜过大。

造成硬质合金刀具产生刃磨裂纹的因素较多，只有选用合适的砂轮，同时采用合理的磨削工艺，才能有效避免裂纹产生，提高刃磨质量。

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制备L2时，加水溶盐时加热温度高低和煮沸时间选择

不加沸石时，加热温度高，易爆沸，应低温加热，且低温加热煮沸时间太短，按乙种显色方式测得吸光度略偏低。本文选择为：不加沸石时，低温加热煮沸3-5min；加入5粒干净沸石则于中温炉盘上加热煮沸3-4min，然后按乙种显色方式显色，重现性很好。在制备L1过程中加入沸石后煮沸至溶液澄清透明后，再继续煮沸t min, t的长短对乙种显色方式没有影响。若按甲种显色方式显色，若t越短，测得吸光度越低，且重现性极差；t越长，则测得吸光度越高，A1随t的延长逐渐趋于极大值，即按乙种显色方式测得吸光度A2，其原因为：溶液中含钨量高，在加水溶盐煮沸过程中逐渐被破坏变成以单个钨原子为核心的磷酸配合物，在显色时，磷钨杂多酸不形成钨的硫氰酸铵配合物。磷钨杂多酸的形成与溶液中物含量的高低、磷酸浓度、氢离子浓度及温度高低等因素有关。溶液中钨含量和磷酸浓度越高、氢离子浓度越低、温度较低，越易形成磷钨杂多酸。加热煮沸时，磷钨杂多酸逐渐被破坏，加热煮沸时间越长，破坏越完全，经实验发现，磷钨杂多酸在稀的硫磷酸溶液中被加热煮沸破坏后，重新形成磷钨杂多酸的速度极慢，溶液中氢离子浓度越高，其形成速度越慢。因此，磷钨杂多酸的被破坏情况直接影响测定结果。本文选择t=5-20min，采用一直显色方式。

 

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结果与讨论

分解试样时加入酸量、加热温度的选择

分解钨铁试样时，加入高氯酸和磷酸量太少和加热温度偏高，易造成试料分解不完全和形成难溶盐类。加入较多高氯酸和磷酸，中低温加热，冒高氯酸烟，则冒高氯酸烟时间较长，冒磷酸烟时加热温度较低，因而试料易于分解完全和不易形成难溶磷酸盐。本文选择加入20.0mL高氯酸和40.0mL磷酸，于中低温炉盘上加热分解试样。

分解白钨矿和钨精矿试料时，硝酸、盐酸的加入量各为15-20mL，高氯酸5-10mL均可以。由于试料含钨量高且白钨矿含钙，应加入较多的硫酸盐，当G≈0.3-0.4g时，本文选择硫酸和磷酸各加入40.0mL。加热温度不宜太高，若高温加热，在未冒硫磷酸烟之前，试料未完全分解，溶液呈浑浊，易崩溅；且冒硫磷酸烟至溶液无色澄清透明后应立即取下冷却。冒硫磷酸烟持续时间稍长则易形成难溶盐类。用中低温炉加热，不发生迸溅且冒硫磷酸烟时可持续较长时间而不形成难溶盐类。本文选择用中低温炉盘加热，冒硫磷酸烟至溶液澄清无色透明之后，持续30-60s（加热温度较高时则持续20-30s）。

 

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测定钨铁、白钨矿和钨精矿中钨含量的分析方法绝大多数是重量法，准确可靠，但是操作手续多、速度慢，只适宜于少量试样的检测。现场分析中，经常要求对大批量试样中的钨含量进行快速准确检测，因而需要快速、准确的分析方法。本文通过实验，采用二次分取的办法，将硫氰酸盐光度法用于测定钨铁、白钨矿和钨精矿中钨含量，获得满意结果。





 

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背景技术：我国钨铁生产自二十世纪五十年代引进原苏联电热炉取铁法工艺以来，一直都只能用国标一级一类的黑钨精矿作原料。随着我国占总比例30%以下的黑钨资源日渐枯竭，而占70%以上的白钨资源尚未得到充分利用，如何充分有效的利用多数的白钨资源，是钨工业探索发展的必由之路。白钨矿在湿法冶炼酸分解工艺中，近年以及得到部分应用，但在生产过程中对设备腐蚀和环境污染过大。而白钨矿用于火法冶炼生产钨铁，有关钨铁生产单位曾进行过研究；试用白钨矿作原料，采用取铁法生产钨铁，尚无成功之例；而用积块法和炉外法，也只能采用小量的，特别好的白钨精矿与黑钨精矿混合试用，且上述各种利用白钨矿生产钨铁的方法中，钨的回收率低，产品含杂质高，各种能耗大，产品质量很不稳定。

 

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钨铁作为黑色金属生产过程中的添加剂，加入这种新合金使原金属增加了几种所需的性质。将​​钨铁加入到一种合金的主要好处之一是增加了合金的熔点，使其适合于航空航天应用，以及焊接应用。此外，加入钨铁，人们还可以利用钨独特的电气性能作为导体。例如，钨被用于场发射型枪类似电子显微镜和在IC芯片，以及金属膜上，可以替代传统的铜布线。

此表显示了钨铁具有钨和铁的共同特性。

尺寸： 10-100mm 90% min. 特殊尺寸可根据要求提供。
包装：铁桶，每桶50公斤或100公斤净重。

 

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以白钨矿及含钨废料和铁矿石为原料的取铁法生产钨铁

该发明公开了一种以白钨矿及含钨废料和铁矿石为原料的取铁法生产钨铁，它经炉料组批、电炉预热、投料精炼、挖取钨铁、贫化炉渣、倒渣放电极、再至投料精炼循环生产，其采用70-80%的白钨矿、20-30%的含钨废料加铁矿石混合成含WO₃ 50-66%、FeO 10-18%的入炉钨原料并分段控制其投入量，不仅能广泛利用钨资源，而且显著降低选矿成本和生产成本，有良好的社会效益和经济效益；在挖取钨铁后加入钨次矿和钨原料，加入焦炭硅铁经贫化后，可使大量的杂质元素于循环生产挖取钨铁前随渣排出，达到最佳的除杂效果。



 

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枪管钻：在进行孔深为孔径的5倍以上、孔径为3-25mm的加工时使用枪管钻。使用硬质合金枪管钻加工出来的孔精度高，加工面也好，特别是对铸造物及铝等进行加工时，使用硬质合金枪管钻只要进行一次切削，加工面就能达到Ra3μm的程度，故它应用于精加工。

使用枪管钻最重要的是要掌握油压和油量，这对切屑的排出影响很大。切削刃的外角和内角会在切削中起到平衡作用，并且决定切削排出方向。

枪管钻的钻头基本有两种类型：锥形类型和带槽类型。

BTA钻头：以套孔刀具作为母体改良后的BTA工具，使用硬质合金刀片后大大提高了性能，可以用在如下三种加工上：直径为6～100mm时的钻孔（solid boring）;直径为60mm以上时的孔加深（套孔trepan boring）；以及扩大预制孔（镗孔，counter boring）。

断屑槽用来切断切屑，并将其从管道的中央向外排出。断屑槽研削的质量关系到工具寿命。

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硬质合金刀片做刀具，具有以下4个重要的性质：

1.高温时硬度也不会降低

2.长时间使用也不会被磨损

3.受到高压也不会变形或碎裂

4.将其加工成很尖锐的切削刃形状也不会弯曲变形。

然而，如果使用方法或用途有误，即使具有这些超群性能的硬质合金刀片也会变得面目全非而让你觉得不可思议。特别要提到的是，他对切削速度很敏感。

比如说，让切削速度从15m/min开始慢慢地增加，我们可以看到刀具损伤状况会发生很大的变化：切削3min后，出现初期磨损，积屑瘤剥离缺损，再切削5min后，出现崩刃，再5min后，出现后刀面和前到面的长方形磨损。然后再切削3min后，此时速度切削速度达到120m/min左右，刀刃出现月牙洼，后刀面崩刃。此进程继续，还会出现热异常和异常崩刃。而以切削速度v=25m/min的低速进行切削，则加工面的精度较差。事实表明，用相同材料制成的硬质合金刀片，如果切削速度不同，切削刃的磨损状况是不同的。

对这个损伤规律（切削刃损伤）有了充分的理解后再使用刀具是十分必要的。因为只有我们充分掌握了硬质合金刀片切削刃的损伤规律，才能成功地进行各种工件的加工。

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