钨丝的多模连续拉丝技术完善与改进

多模连续拉丝技术在各个企业之间的使用效能尚有较大差异，断丝、缩丝、曲丝、色差等加工缺陷及引起的产品性能不稳定、模耗大、机头利用率低等问题，在一些企业还比较严重，有待从理论上深化认识并在实践中完善。同时，多模连续拉丝技术本身的进步没有止境，还有进一步优化的前景。

强化原材料及生产过程的品质管理

具有全流程、规模生产的大中型钨丝企业，在进一步稳定各中间制品质量，为钨丝的多模连续拉丝创造更好的条件方面，仍需不懈的努力。在这些企业之外，我国现有改拉加工型的专业厂近百家，这些专业厂年产钨丝总量达33亿米以上，但在原材料(大部分为.39—0.43rAm)及生产过程的品质控制方面比较薄弱，许多厂家没有必要的测控手段，因而在应用多模连续拉丝技术中存在较多问题。鉴此，这类企业尤其是以00.03mm以下细钨丝为主导产品的厂家，以及生产特种钨丝的厂家，应当配置高温下垂试验仪、裂纹探伤仪、抗拉强度试验机、绕丝及螺旋加热脆性试验装置等必要手段，有条件的厂家应尽可能从0.8一1.0nAn始拉，建立严格的过程检测分级管理制度，从而为多模拉丝技术的有效应用提供保障。

高度重视拉丝模具的管理

成套配模技术和养护制度是多模拉丝技术的关键内容之一。

在制订拉丝规范时，要合理地规定每一道拉拔后的丝径(或丝重)允差范围。但是，在这一许可的允差范围内并不意味着可以随意使用拉丝模。

目前，我国拉丝模专业生产厂家的工艺及管理方式尚不能做到模具的特性稳定一致，钨丝厂经拉丝使用而反复修理后往往变得更为混乱。要适应多模拉丝的技术管理要求，必须特别重视修模能力的配备并加大模具储用总量。

技术规范尚存不足设备仍需不断改进

拉丝模序设计的重要原则之一是注重同设备塔轮速比的适配。但目前使用的多模拉丝机所谓“定型”设备的塔轮速比并不合理，例如电热八模机型的塔轮速比(由里向外)是：1.130/1.133/1.094/1.164/1.130/1.130/1.130

显然，至少在第3至第3级塔轮的速比上存在缺陷，其他机型也存在类似不合理的情况。为此，模序设计和成套配模时应考虑这些实际情况，以保持拉丝过程中外力(拉力与反拉力)和运动(牵引与滑动)的相对均衡。

此外，现用多模拉丝机的温区长度、加热方式、模架位置、测温系统设置、计长显示、收放丝装置、排丝精度和张力调节措施等方面，都存在需不断优化、改进的地方。

应用多模连续拉丝技术并不一定要完全排斥单模拉丝形式。无滑动的单模拉丝机在拉制高表面质量的丝材方面，有着较大优越性，况且它机动灵活，同多模拉丝机结合使用，将有助于进一步提高设备的有效利用率。

研发新技术和新设备

前面曾经述及，目前许多企业工艺的制订是适应特定机型或简单套用，而不是设备的设计适配于工艺；配模设计采用的是传统理论和方法。要研发多模拉丝新技术和新设备，就必须改变这种情况。

应当研究开发低滑动多模拉丝技术并研制相适应的设备。目前，在许多微金属丝拉伸生产领域，国外已大量应用滑动拉伸新原理，采用低滑动或微滑动多模拉丝技术和设备，在降低滑动功率损耗、稳定丝材表面质量、减小拉丝塔轮磨损和提高出丝速度等方面，取得很好效果。这一先进技术值得钨丝加工业借鉴。其基本做法是加大最后一道次的延伸系数与塔轮速比的比值，将滑动系数设定在1.1左右，其它道次的滑动系数均降低至1.0～1.01，这样使得各级塔轮均保持有10%左右的均匀滑动率，不再出现很大的递增性累积滑动。为适配该技术，需要在拉丝机模数(塔轮级数)的设置、塔轮的速比设计及传动系统、整机结构等多方面创新。

应当研究开发多功能一体化的多模拉丝机及精品拉丝机。拉丝机的模数按不同企业的实际需求情况，可朝十模以上方向增加，必要时可采用多组塔轮型及双层结构设计。发挥多模拉丝机的潜能，利用变形轮矫直原理或热张力方法，使其具有丝材矫直功能，降低或重新分布钨丝的残余应力。开发多模拉伸一(分区控温)一退火—矫直一成品复绕等功能一体化的拉丝机，将具有较好的实用价值。应当力戒近年间推崇粗糙简陋型设备的倾向，专业设备厂应致力于更高水平地寻求社会合作，研发运转精度高、工艺适应性强、可在线检测(尤其是超高精度丝径测量)、自动控制功能完善并稳定可靠的系列机型和精品设备。

加强润滑技术研究

润滑技术历来是我国钨丝加工业的薄弱环节。多模拉伸对润滑剂的品质和使用管理提出了更高的要求。这一问题亟待有关生产、应用和科研单位携手合作改进。

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