硬质合金切槽刀又被称为数控切槽刀，其切割精度较高且使用寿命较长，常用于加工轴类零件上的退刀槽、砂轮越程槽、卡簧槽以及某些零件上的密封槽、内孔槽等加工。圆柱体切槽包括且切外圆槽、内孔槽、退刀槽、端面槽。所切槽形包括窄槽、宽槽、成形槽。加工它们所用刀具主要是各类车削用切槽刀。内孔切槽刀采用双冷却液孔，并

切槽的种类有许多，如轴类零件上的退刀槽、砂轮越程槽、卡簧槽以及某些零件上的密封槽、内孔槽、环槽等。在车床上切槽分为切外槽、内孔切槽和端面上切槽。用相同的切槽刀不能既切外槽又切内槽，切外槽的刀具能够用于端面槽的车削。切外槽和端面槽均采用矩形刀杆，而切内槽常用圆形刀杆或方形刀杆。此外，刀片与刀杆的组合尺寸必须小于内孔直径，若零件上相邻有多个槽，则可采用多刀同时切削，以保证切槽的精度，提高生产率。

其具有以下一些突出的工艺特点：
1.加工进给量小，切削厚度均匀，单位切削力大，散热性较好；
2.切削速度较快且分布均匀；
3.工件一面旋转，刀具不断切入，形成阿基米德螺旋面；
4.刀具宽度窄，相对悬伸长，刀具刚性差，易振动，特别是切断，切深槽的时候。

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硬质合金顶针也被称为推杆、镶针、中针、托针等，有时候车床用的顶尖也被叫做顶针。其主要作用是将产品从模具上分离出来或者导通较为细长的孔。与缝纫用品的顶针不同，缝纫用顶针通常由金属或塑料做的环形指套,表面有密麻的凹痕，在将缝针顶过衣料时用以保护手指。而我们这里所致的顶针是一种起到顶出或稳固等作用的模具配件。

用途
常用于塑料模具中，产品与模具的分离；
硬质合金顶针可以用来导通或疏通较为细长的孔；
装配在车床或磨床上，用来支持工件并使工件围绕它转动的头部圆锥形金属圆棒；
用于模具里面,它可以起到稳固作用,被叫做镶针。（可分为圆顶针、标准顶针、托针、非标准顶针）

车床、磨床顶针的标准型号：固定顶针的标准是GB/T9204.1-1988，回转顶针的标准是JB/T3580-1998。
顶针及配套塑料模具的设计标准：
1.顶针小于3㎜的要用两节顶针；
2.用杆顶出的顶块，要求杆镶入顶块8㎜。顶块必须有导套，导套要有固定；
3.碰到小顶块不能用螺丝固定的，请设计用销子定位；
4.顶片的R角一定要设计，在模具既可以用顶片也可以用顶针脱模的情况下，优先考虑顶针。

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硬质合金导套也被称为钻套或者模具导套，它常与导柱配合使用，起到一个导向的功能。一般配合间隙很小，在0.05mm以内，多用于模具或一些机械中，来保证切割、钻孔运动的准确性。导柱和导套常配合使用，采用硬质合金材料所制备的导柱导套具有摩擦系数小、耐磨性能好、尺寸精度高、耐冲击、耐高温等优良特性，可以很好地适用于高精度冲压模具，汽车覆盖模具等频繁工作的往复运动导套。

功能
1.连接上下模具的导向装置；
2.保持间隙，减少冲压工作时设备对模具的不良影响；
3.承受侧向力，避免在该力作用下产生模具的偏移、崩刃、设备损坏甚至是人身安全问题；
4.通过合理的设计，保证加工精度，延长模具使用寿命。

注意事项
1.加工前，需检查低孔直径以确定粗镗孔的首次加工尺寸、镗杆直径以及粗镗孔次数；
2.根据孔的深浅以及所处地形位置，选择合适的镗杆；
3.加工前需检查预钻孔的偏心情况以确定是否足够完成加工；
4.导套孔底部非工作部分的直径应大于其相应导柱直径5mm以上；
5.加工完成后，要检测孔径以及垂直度等是否符合相关标准。

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与常用的轴承钢材料相比，硬质合金导柱在导向性能、耐用性以及可换性上有着很大的优势。其主要作用是确保模具的精准定位以及模具行程导向。导柱，在英语中常用Guide rod或着Guide pin来表示，其材质一般选用轴承钢、热作模具钢、易车铁等，而以轴承钢的使用量较大，硬质合金材料的出现使导柱在导向性能上的耐用性与可换性大大加强。导柱与组件组成外导柱组件与内导柱组件，具有一定的金属光泽。另外，导柱的圆度是有很高的要求的 ，打中心孔主要是为了能使用外圆磨床研磨外径，因为使用外圆磨床研磨外径的时候要用顶尖顶住中心孔使导柱旋转才可以研磨。

分类
按照用途分：汽车模具用导柱，独立导柱，模架用导柱，卸料板用导柱；
按照导向方向分：滑动导柱（SGP），滚动导柱（SRP）；
按照安装方式分：装卸型导柱和压入型导柱。

注意事项
1.根据工件形状、排料方式及压机的情况确定导柱的布置方式；
2.根据间隙的变化量，分配各部分公差（导柱弯曲挠度1/4-1/5×（Zmin-Zmax））；
3.导柱导套配合间隙改变量Smax=（1/2-1/3）×（Zmin-Zmax）；
4.依据允许的导柱弯曲挠度及侧向力大小确定导柱尺寸；
5.依据分配的配合间隙的改变量及导柱导套的布置形式确定导柱导套的最大配合间隙；
6.依据导柱导套的最小配合间隙确定导柱导套的形位公差。

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硬质合金成形铣刀的刀具廓形都是依据所需加工工件的廓形设计而成的。使用硬质合金成形铣刀可在通用的铣床上加工复杂形状的表面，并获得较高的精度和表面质量，生产率也得到较大的提高，其常被用于加工成型直沟和成形螺旋沟，尤其是在涡轮机叶片加工中的应用更为普遍。

按照齿背的加工方法成形铣刀可分为尖齿成形铣刀以及铲齿成形铣刀。
尖齿成形铣刀：其齿背是利用专门的靠模铣削和刃磨的，其具有加工表面质量高、耐用度较高更适合大批量生产的优点，而刃形相对复杂时，刃磨也相对比较复杂。
铲齿成形铣刀：是用成形车刀按一定曲线铲出的。其磨损后是沿径向重磨前刀面的，其刃磨也相对比较简单。
此外，如果按不同用途分类，成形铣刀还能分为麻花钻槽铣刀、丝锥槽铣刀、花键槽铣刀、螺纹铣刀、盘形齿轮铣刀、扳手钳口铣刀等。

硬质合金成型铣刀具有以下几点优势：
1.铣刀的前刀面适中通过铣刀的中心，使得任意轴向剖面刃形相一致，刃磨时只需保证前刀面为轴向平面就能使切削刃形保持不变；
2.重磨时工艺相对简单，重磨次数可以多次；
3.重磨后的容屑空间较大，不容易发生堵塞现象；
4.加工精度较高、表面质量较高、生产率也相对较高。

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硬质合金波纹铣刀具有较高的硬度、金属切削率、排屑性能良好，适用于不锈钢、铝合金、模具钢、工具钢、碳素钢、合金钢、铸铁、一般铁材等材料的铣削粗加工。其螺旋角一般呈30°，为了使其具有更好的铣削性能，可以在其表面进行涂层。涂层种类有很多，如TICN涂层、TIN涂层、TIALN纳米超硬涂层和非涂层，涂层后的硬质合金波纹铣刀排屑性能好，排屑量大，具有高的金属切削率。适用加工材质：不锈钢、铝合金、模具钢、工具钢、碳素钢、合金钢、铸铁、一般铁材等等，多用于槽加工、台阶面加工。

相比于普通材料的铣刀，硬质合金波纹铣刀还具有许多优势，如：
1.精度高，稳定性好，排屑性能好；
2.光洁度好，不易被折断，使用寿命长；
3.加工效率高，金属切削率高，可以实现钻孔、铣削一次成型；
4.切屑为细小的短屑，不容易发生粘刀和缠刀的现象。

以下是硬质合金波纹铣刀的修磨工艺：
确定铣刀直径，选用合适的夹头，并将铣刀锁在套筒上；
确定角度，将铣刀套筒微微倾斜4°（铣刀底面斜角在2°-6°之间）；
修磨底面，比如说4刃铣刀，将铣刀对准砂轮，完成对刀步骤后然后修磨铣刀的底面斜角，修磨完一个刃然后更换另外一个刃口依次修磨；
修磨中心间隙角以及刀侧刃，用顶尖顶住铣刀螺旋槽，对准砂轮，推动套筒修磨铣刀波形侧刃。

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硬质合金砂轮由碳化钨（WC）和粘结剂钴（Co）组成，其结构分为磨料、结合剂以及气孔三部分。在工作过程中，硬质合金砂轮高速旋转可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等加工。砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。

砂轮的特性参数主要有磨料、粒度、硬度、结合剂、形状、尺寸等。砂轮按所用磨料可分为普通磨料（刚玉和碳化硅等）砂轮和天然磨料、超硬磨料（硬质合金、金刚石和立方氮化硼等）砂轮； 按形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。由于砂轮通常在高速下工作，因而使用前应进行回转试验（保证砂轮在最高工作转速下，不会破裂）和静平衡试验（防止工作时引起机床振动）。砂轮在工作一段时间后，应进行修整以恢复磨削性能和正确的几何形状。

磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大  外圆磨砂轮 于 40μm的磨料，称为磨粒。用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。

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碳化钨铜合金是采用高质量的碳化钨粉和无氧铜粉通过压制成型、高温烧结、渗铜工艺等流程，从而保证产品的纯度和准确性，其断弧性能和导电性较好，热膨胀小且耐高温。

它是通过压制-烧结-熔渗等流程制备而成的难溶金属材料，这种材料具有卓越的抗电弧烧损能力和较高的机械强度。其运用特种工艺生产而成，不仅具有碳化钨的高熔点、高强度、高硬度和高沸点等特性，同时也拥有铜良好的导电导热性和接触电阻低等优势。

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