由於鏜孔比鉸孔更能保證孔的位置和形狀精度，所以在數控機床上廣泛使用尺寸可微調和鑲裝刀頭的各種鏜刀杆。硬質合金鏜刀通常可分為單刃，雙刃兩種，現在多採用可轉位硬質合金刀片製成。

為了滿足高精度(H7～H6級)孔的加工要求，應選用單刃精鏜刀。Komet公司的ABS-FZ系列的單刃微調鏜刀(徑向微調)，只要15種鏜刀杆，就能在Φ29.5～199mm範圍內加工各種尺寸的高精度的孔，而該公司的ABS-ΦZ系列的微調鏜刀(斜向微調)，只要7種鏜刀杆，就能在Φ28～175mm範圍內加工各種尺寸的高精度孔。切削用量可按下述範圍選取:切削速度v=80～100m/min；進給量Φ=0.07～0.08mm/r；單向切深ap=0.15～0.2mm。以孔徑Φ91～97mm為例，工件材料為灰鑄鐵。按上述切削用量加工，孔徑偏差可穩定在±3 m之內。不僅高於鉸孔精度，而且無論從生產效率還是從刀具的耐用度和刀杆的備置量來說，都遠遠優於鉸刀。

某公司生產的一種新型的微調鏜刀，不僅能夠克服一般微調鏜刀調整不夠方便，調整部份又存在螺紋間隙，致使難以精確地保證調整精度的缺陷，而且在小直徑孔的鏜削加工中具有獨到之處。該刀具由刀柄，調整裝置，鏜刀三部份組成，適用於Φ30mm以下孔徑的精密鏜削，其調整精度為±0.005mm，最大調整範圍為0～4mm，其特點是刀具的切削部份與調整部份分開。因而刀具切削部份的結構尺寸不受調整裝置的限制，從而可方便地實現對小直徑孔的精鏜加工，並且在調整刀具尺寸時，由於在整個調整範圍內的預應力消除了調整結構中螺紋的間隙，因而能精確地實現高精度調整。
某公司在93’中國國際機床博覽會上展出的單刃可轉位硬質合金鏜刀，最小鏜孔尺寸達Φ4mm。德國某公司公司使用刀夾的單刃可轉位硬質合金鏜刀，最小鏜孔尺寸為Φ27mm；使用可換頭部結構的單刃可轉位硬質合金鏜刀，最小鏜孔尺寸為Φ40mm。（結束）

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由於鏜孔比鉸孔更能保證孔的位置和形狀精度，所以在數控機床上廣泛使用尺寸可微調和鑲裝刀頭的各種鏜刀杆。硬質合金鏜刀通常可分為單刃，雙刃兩種，現在多採用可轉位硬質合金刀片製成。

德国某公司的硬質合金雙刃擴鏜刀

通常是用可轉位硬質合金刀片製成的雙刃鏜刀，具有很高的切削性能。這種鏜刀加工普通鋼件時切削速度v可達100～140m/min，切削鑄鐵時切削速度v可達70～100m/min；單向切深為4～10mm；進給量Φ=0.25～0.7mm/r。可見，這種鏜刀具有極高的金屬切除率，完全擺脫了傳統鏜削加工的模式，目前已廣泛用於鏜孔加工。而且由於採用了可調式結構，它又具有很大的柔性。只需配置有限的刀杆就可在一定範圍內加工各種尺寸的孔徑。如某公司提供的ABS-VD90(主偏角90°)及ABS-VD80(主偏角80°)系列雙刃鏜刀，用10種刀杆就可加工Φ24～215mm範圍內所有的孔，從而大幅度減少了刀具的備置數量。此外該公司還提供另一種ABS-VD系列的擴鏜刀，只要4種刀盤就可加工從Φ196～401mm範圍內的所有的孔。而"epb"公司在93'中國國際機床博覽會上展出的雙刃內冷卻可微調鏜刀，最小鏜孔尺寸達Φ18mm。（結束）

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除了液相燒結法、熔滲法以及直接燒結法以外，一些製備鎢銅電極材料的新型也在近幾年來不斷地湧現。它們的出現使得鎢銅材料的組織和微觀結構更加的穩定、合理。

三、功能梯度材料

鎢銅梯度功能材料是由W-Cu複合材料引申出來的一種新型材料，一邊是銅Cu，一邊是鎢W，中間為逐漸過渡的鎢銅複合層，它所具有的優點是可以很好地緩和由於鎢和銅材料的熱性能不匹配而產生的熱應力，有較好的力學性能、抗燒蝕性、抗熱震性等綜合性能。對於梯度材料的成型，目前大體有兩類方法，其一是間斷梯度層，如傳統的乾粉鋪疊成型，各層間存在成分間斷；而另一種是連續梯度層，如注漿成型、沉降成型、離心成型等，它是利用自然遷移現象來實現成分連續過渡。

梯度材料的燒結緻密化工藝與傳統的粉末冶金（Powder Metallurgy，簡稱PM）工藝相類似，可分為固相燒結法、液相燒結法和浸漬法。對鎢銅梯度材料可用熱壓的液相（銅量＜50%）燒結或固相燒結法。除此之外，一些工藝並未分為成型和燒結緻密兩個階段，而是採用非燒結工藝完成，如等離子噴塗，鐳射熔覆，電泳沉積和離心鑄造等。

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除了液相燒結法、熔滲法以及直接燒結法以外，一些製備鎢銅電極材料的新型也在近幾年來不斷地湧現。它們的出現使得鎢銅材料的組織和微觀結構更加的穩定、合理。

二、原位反應鑄造法

鎢銅合金電極材料最常採用的預製鎢骨架所採用的方法是負壓鑄滲法，這種方法最大的缺點就是會使得骨架表面遭受氧化和其他污染，使得與基體的結合性變差，從而降低了材料性能。而原位反應鑄造法，由於增強相是在製備的過程中在金屬液相中原位生成，並沒有暴露在空氣當中，從而避免了表面與外界接觸氧化和污染，改善了與基體的結合性，並且形成細小的顆粒增強相（微米及亞微米級），且基體相與增強相呈均勻分佈。

對於鎢銅複合材料來說，通常是將鎢粉與適量銅粉（實際可能是WO₃和CuO粉）混合後壓制成坯塊，先在空氣中焙燒形成CuWO₄，而後在H₂中還原，最終用罩將坯塊壓入銅液當中，使銅液滲入坯塊，這樣所製備的鎢銅複合材料相對密度可達到99%。

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T-MAX硬質合金鑽有以下幾種類型：

1.T-MAX實心孔鑽，加工直徑Φ65mm以上。
使用T-MAX實心孔鑽削頭可供噴射鑽和單管鑽削系統使用，可在均質材料上一次加工出整個孔，並帶有較大溝槽以利於排屑。切削刀片分佈合理，能控制切屑尺寸，並使切削力得到較好平衡。支承墊可自動調節，並配有不同規格以適應不同的直徑。

2.T-MAX套料鑽，加工直徑Φ120mm以上。
標準尺寸的T-MAX套料鑽削頭，其設計功能就象單管系統，常用來加工Φ120mm以上的大孔。進行套料的原因，是加工此類大孔時，有時因機床功率限制，有時需要中間部分的材料供分析，有時是為了節約。套料鑽削頭的切削刃是均勻分佈的，可使切削力平衡，功率消耗少，切屑也少。切屑沿中心部分材料與鑽管之間的縫隙排出。

3.T-MAX擴孔鑽，加工直徑Φ65mm以上。
T-MAX擴孔鑽削頭可用於噴射鑽系統也可用于單管系統，可用來把原有的孔，整體鑽削的孔或套料加工的孔再擴大。擴孔頭上通常只用一塊刀片，但若加工餘量過大，也可使用多刀片擴孔頭。多刀片擴孔頭是根據T-MAX鑽削頭及其部件而設計的。T-MAX單刀片或多刀片擴孔頭的直徑可用楔塊和徑向調節螺釘分別來精確調整。（結束）

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T-MAX是瑞典某公司的鑽頭牌號，此類鑽頭帶有硬質合金可轉位刀片。T-MAX硬質合金鑽頭用於加工Φ65mm以上的孔，既適合於噴射鑽又適合於單管系統。而套料鑽是例外，只能在單管系統上使用。

鑽削頭主體由韌性較高的鋼製成，帶有較大溝槽以有效排屑。支承墊座和刀片座都經精確加工。主體帶有方形外螺紋，可用來固定在鑽管上。該螺紋通常是多頭的，螺距很大，可使螺紋結合部分的壓力和扭矩分配均勻，還可避免使用中出現螺紋咬死現象。如果鑽削頭和鑽管的螺紋不同，可用一個接頭來加以配合。

每個鑽削頭配有二塊支承墊，支承墊為鋼制的，有四種尺寸，墊上焊有二條硬質合金。支承墊是圓弧形的，固定在鑽頭主體的徑向座子上，支承墊用螺絲和螺旋彈簧固定，可以調換。支承墊的設計已取得專利，它可在座子裏轉動以適合加工孔的直徑。刀片座有三種不同的設計(每種都適用於二種尺寸的刀片)：中心部分，中間部分和外緣部分刀片座(取決於鑽頭)。刀片座由淬火工具鋼製造，適用於T-MAX，T-MAXS和T-MAXP型。硬質合金可轉位刀片是標準的T-MAX，T-MAXS和T-MAXP，用壓板或杠杆可靠地固定在刀片座上。

用不同的刀片座組合起來，可以加工不同的孔徑和切削深度。所有的刀片座都帶有硬質合金襯墊。刀片類型不同，斷屑方式也不同，有的用可拆卸斷屑台，有的用燒結在刀片上的斷屑槽。進給力集中在鑽頭中心附近。刀片的切削刃均勻分佈在鑽頭中心二側，因此切削力可相互平衡，減少了支承墊上的壓力和摩擦引起的功率損耗。（結束）

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一、快速定向凝固技術

對於鎢銅合金電極W-Cu來說，快速凝固使得其在保持良好的導電和導熱性能的基礎上，極大地提高了其本身的室溫和高溫強度，改善了合金的耐磨和耐腐蝕性能。但是，一些研究發現，快速凝固的冷卻速度還是偏慢，使得凝固組織有充分的時間長大和粗化，從而可能導致嚴重的支晶偏析，限制了材料性能。

因此，為了改善這一情況，就需要在一定程度上提高凝固過程的冷卻速率，而冷卻速率的提高可通過提高凝固過程中固液介面的溫度梯度以及生長速率來實現。深過冷定向凝固、鐳射超高溫梯度快速定向凝固以及電磁約束成型定向凝固等是新型的具有廣闊運用前景的快速定向凝固技術，其可以有效提高鎢銅電極材料的組織穩定性和耐磨、耐腐蝕性能。除此之外，該技術還存在如何獲得一定外形的零件、如何控制熱流方向等方面的問題亟待解決。

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除了對粉末製備、成型工藝的研究外，研究人員對燒結工藝也進行了一番研究。

三、燒結工藝

納米鎢銅W-Cu複合粉末的顆粒度較小、活化性大，在燒結的過程中極易長大。採用傳統液相燒結時，容易發生加倍的顆粒重排、聚集、合併與長大，這樣就會對燒結材料的各項性能產生直接的影響。因此，研究人員認為納米粉末能否在鎢銅材料上發揮最大優勢的關鍵在於對燒結工藝的控制。而抑制燒結過程中的晶粒長大和提高材料緻密度是重中之重。

與硬質合金中對碳化鎢顆粒的抑制方法相類似，需要通過添加晶粒長大抑制劑和強化燒結技術來達到抑制效果。強化燒結技術主要包括熱等靜壓、微波燒結、超高壓燒結、電磁場燒結、等離子火花燒結、衝擊波燒結等，其可有效地控制鎢銅材料的納米結構。研究發現，在真空燒結的過程中，保持一定的壓力可以有效提高鎢銅燒結體的緻密度。

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60年代末以來，鑽削實心孔的可轉位刀片鑽頭日益增多地出現在市場上。在一般情況下，市場上都能購買到加工大於Φ15mm孔徑的鑽頭。但是，現有各種可轉位刀片鑽頭大多數不能滿足加工孔深大於3D的孔，其主要問題是鑽頭的剛性較差。德國某公司的HTS-C是一種新型的孔加工刀具。他們所研製的深孔鑽頭可用在車床，加工中心和鑽床上，鑽頭在使用時可旋轉也可不旋轉。裝有硬質合金的HTS-C鑽頭可採用較高的切削速度，從而較大地減少切削時間。這種鑽頭主要用來加工直徑在Φ20～45mm範圍內的鑄鐵件和鋁件，鑽孔深度可達到8D。HTS-C鑽頭是由可拆卸的導向鑽頭和裝有硬質合金可轉位刀片的刀頭以及螺旋排屑槽刀體三部分所組成。導向鑽頭在該刀具的結構系統中所起著重要作用，其功能是對刀具導向和鑽削孔的中心部分。由於該鑽頭設計獨持，加工深孔時穩定性好，精度高。同時該鑽頭可任意安裝在不同直徑的鑽柄上使用，有安裝方便，重複定位好，調節直徑大等特點。

大尺寸的可轉位硬質合金深孔鑽，則屬於HTS系統。該鑽削系統，有一個帶4個可轉位元式刀片和小導向鑽，使用4個可轉位式刀片的原因，一是能自動定心，二是能夠獲得高速切削能力。這個導向鑽，甚至在深度為4D～10D的情況下，都能使鑽削頭定心。鑽削頭帶有內，外兩個刀墊，刀墊上再安裝凸三邊形可轉位式刀片(也可用塗層刀片)冷卻液流經鑽削頭和導向鑽，冷卻液壓力分級可調，以便改善排屑效果。這種鑽削系統的尺寸系列是從Φ45～170mm，中間有20種鑽削頭，並有一系列減細，加長接合件和柄部結構。

HTS和HTS-C兩種鑽頭的共同特點是中心裝有高速鋼鑽頭，起導向作用，切削速度可達60～120m/min。（結束）

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