硬質合金定位四刃鉸刀主要用於對尺寸精度和形位公差有特定要求時的孔加工中使用，此時的加工孔直徑小於15mm且長度是直徑的10倍左右。與普通鉸刀相比，硬質合金定位四刃鉸刀不僅有效的保證了孔加工的精度，同時也把擴孔和鉸孔兩項技術相結合。

在實際應用中，由於普通鉸刀在鉸孔加工中若採用鑽模以兩側軸承孔定位鑽孔，再配以鑽頭擴孔和兩側分別鉸孔的工藝，時常出現同軸度、平行度差的問題。針對以上問題，硬質合金定位四刃鉸刀自帶定位和擴孔功能，在鉸孔前取消了鑽頭擴孔的工序進而採用鑽模，從而使得加工件的同軸和平行度得到了相應的保證。


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整體硬質合金小模數全切式滾刀主要用於各類金屬和非金屬小模數齒輪加工，在加工時它的頂刃、測刃以及底刃均參與切削工作。一般地，整體硬質合金小模數全切式齒輪滾刀的徑向間隙與同模數齒輪的徑向間隙大小相同。

加 工時，整體硬質合金小模數全切式滾刀可對加工件齒輪、齒形和齒頂同時進行切削，有效的保證了齒輪頂圓，分度圓，根圓的同心度。同時齒輪厚度在加工中可通過 頂圓測量來控制，大大縮減了小模數齒輪檢查時間，提高了生產效率。特別地，整體硬質合金小模數全切滾刀的齒厚與齒輪精度等級、齒輪側間隙和齒數相關聯。


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由晶相檢驗結果可知，外來的雜質顆粒會嚴重影響CVD 鎢管的表面粗糙度。雜質顆粒越大，影響越顯著。

沉積層在有雜質顆粒存在的地方呈現放射狀的柱狀晶。

當雜質顆粒存在沉積基體表面時，因為雜質顆粒的存在，該部位反應氣體的流動狀態會發生改變，導致該部位的生長速度較快，從而獲得橫向生長空間，而且，這種優勢還會進一步擴大。並且，最終會導致沉積表面粗糙度增大。

沉積生長晶粒間的相互干涉也會影響CVD 鎢管的表面粗糙度。為改善鎢管表面的光滑度，可採用在沉積過程中間斷通入六氧化氟的方法。

 

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鎢管的表面粗糙度受沉積溫度的影響顯著，其粗糙度隨沉積溫度的升高而增加。

當沉積溫度從600℃升至700℃時，鎢管的表面粗糙度明顯加大。所以，沉積溫度應控制在600℃左右，以獲得表面光潔、平整度良好的沉積鎢管。

鎢管的表面粗糙度主要受膜層生長表面形貌和沉積層組織的影響。若是沉積生長介面（呈現柱狀晶）的穩定性較好，則膜層表面的平整度是最好的。隨著溫度升高到一定程度，被還原的W原子會在沉積生長介面再次形核並繼續生長，也就是說，高溫導致沉積層顯微組織和沉積生長介面發生改變，最終導致鎢管的表面粗糙程度增加。

 

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氟化物（WF₆）CVD（化學氣相沉積）與氯化物CVD的對比發現，氟化物CVD鎢管的優點如下：

雜質含量低。大多數金屬氟化物的沸點＞1000℃。所以，在恒溫條件下（20-28℃左右），WF₆蒸發階段，WF₆能夠實現其與其他大部分伴生雜質的分離。

還原反應：WF₆ + H₂ → W + 6HF (125Kj/mol)

一個標準大氣壓下，該反應在300℃以上就能夠實現；在600℃時，該反應的平衡常數已接近1。

因為該反應所需的反應溫度較低，所以可以使用一般的加熱設備（如不銹鋼等），這使得加熱設備的製作和實際操作方便了許多。即氟化物CVD方法制取鎢管階段的選擇性相對較多。

 

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反應源氣體：WF₆  
還原氣體：H₂     
沉積基體：紫銅管
氣壓條件：常壓下     

CVD（化學氣相沉積）鎢管工藝原理：
首先，在恒溫條件下，加熱WF₆並待其氣化後，將其通入氣體混合室中使其與氫氣充分混合，然後再將其通入反應室。

通過加熱紫銅管使溫度上升至所需的沉積溫度。

WF₆和H₂在紫銅管表面發生化學反應，WF₆被還原為W原子。這些W原子會在紫銅管表面聚集形核並長大，最終形成鎢沉積層。

WF₆和H₂反應的化學反應式如下：

WF₆ + H₂ → W + 6HF (125Kj/mol) 

用氣體吸收裝置吸收被排出反應室的未發生反應的WF₆、H₂的剩餘氣體和生成的HF。

 

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因為採用CVD製備鎢管具有眾多優點，所以其受到冶金工業等相關人士的關注。

化學氣相沉積的優點：

相比粉末冶金工藝，CVD（化學氣相沉積）工藝較為簡單化且穩定，可實現一次成型，因而避免了燒結、衝壓、鍛造等工藝過程。

沉積速度快且效率高。因為難熔金屬具有原子半徑大、高熔點等特性，所以不適合採用PVD（物理氣相沉積）等製備技術---沉積效率低。

繞鍍性好。因而可以沉積獲得形狀複雜的、組織緻密的或是大型的零件和塗層。也容易實現管道內壁亦或是容器內壁的膜層沉積，還可以實現多層膜沉積和多組元合金膜層沉積。

沉積膜層的純度高、緻密度好且可以精確控制多組元合金膜層成分。

 

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整體硬質合金小模數滾刀主要用於小模數齒輪加工，可加工的齒輪數為國標5-7級，適用於各類金屬和非金屬材質工件。按照齒輪製造工藝的不同它的齒形包括全切式和非全切式。



目 前常用整體硬質合金小模數滾刀的類型按照直徑大小可分為φ25、φ32和φ40，它們對應的模數分別為0.4-1.0mm（φ25），0.4-2.0mm（φ32），0.4-2.0mm（φ40），加工精度等級包含三種：AAA級，AA級以及A級。特別 地，為了提高刀具的切削性能以及使用壽命，根據加工件的類型和刀具用途，整體硬質合金小模數滾刀可增加TiN，TiAlN塗層等。


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經過研究發現影響紫色氧化鎢顆粒大小的因素有原料（APT）的粒度大小和生産工藝條件。生産工藝條件包括還原溫度、升溫速度、水蒸氣與氫氣壓比、料層厚度和反應時間等。首先是水蒸氣與氫氣分壓比的影響，水蒸氣與氫氣的分壓比越大，則産物的粒度越大。這主要是因爲氫氣濕度大能形成揮發性含水氧化鎢的形成，這些氧化鎢容易在較細的顆粒上覆蓋，使得顆粒粒度增大。其次是升溫速度的影響，經實驗發現要制取細顆粒粉末升溫速度不宜過快，在管式爐中進行還原時，升溫速度取决于爐內溫度梯度和推舟速度，故减小爐內溫度梯度和推舟速度均有利于得到細顆粒紫鎢。而還原的溫度對紫鎢顆粒的影響主要是還原溫度越高則産物的粒度越大。同時還原時間也在一定程度上對紫鎢的顆粒産生影響，還原反應時間越長顆粒粒度越大。最後是料層的厚度，料層厚度越大，則産物顆粒度越大。

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隨著研究的發展，超細顆粒作爲一種新材料，在現代工業和科技中的應用越來越廣泛。紫色氧化鎢（紫鎢）具有特殊的特性和結構，因此在製備超細鎢粉方面得到了許多的青睞。在製備超細鎢粉的時候，不僅工藝條件的控制很重要，同時原料顆粒的大小也對鎢粉的製備産生了一定的影響。所以研究影響紫鎢顆粒大小的因素很重要。
紫鎢是通過將一定量的仲鎢酸銨裝舟，推入還原爐高溫區，同時通入一定比例的氫氣和水蒸氣混合體，加熱至一定溫度後，經過一定時間的保溫後冷却出爐制得的。

在反應過程中對紫鎢粒度大小影響的因素有原料（APT）的粒度大小和生産工藝條件。生産工藝條件包括還原溫度、升溫速度、水蒸氣與氫氣壓比、料層厚度和反應時間等。經過實驗發現，紫鎢與原料粒度的相互關係是原料粒度越小得到的紫鎢粒度越小。

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