除了刀具和切削參數的選用外，在數控加工鎢銅工件的過程中還需要注意切削液的選用以及銑削時走刀路線安排的問題。切削液（cutting fluid, coolant）是一種用在金屬切削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業用液體，切削液由多種超強功能助劑經科學複合配合而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點。克服了傳統皂基乳化液夏天易臭、冬天難稀釋、防銹效果差的的毛病，對車床漆也無不良影響，適用於黑色金屬的切削及磨加工，屬當前最領先的磨削產品。相比於皂化油，切削液各項指標均占優，它具有良好的冷卻、清洗、防銹等特點，並且具備無毒、無味、對人體無侵蝕、對設備不腐蝕、對環境不污染等特點。在切削鎢銅工件時會產生較高的切削溫度，切削熱不易傳散，因而需要使用切削液，從而提高切削過程中的潤滑性能，降低切削力，極大提高刀具的耐用程度，有效地防止粘刀和刀具過早的磨損。

而合理安排CNC銑削過程中的走刀路線是有效防止加工鎢銅工件時產生裂紋和掉渣的關鍵工藝方法，一般走刀路線的安排遵從以下幾個原則：
1.合理選擇銑削方式：通常銑削方式包括順銑和逆銑。順銑切削平穩，切削路程較短，切削由厚至薄且能有效減輕切屑粘結的現象並改善表面粗糙度，相比於逆銑更為常用；
2.保證銑刀旋轉時切屑往內排，從而避免了因材料質地較脆而發生的銑削缺陷；
3.要注意避免過大的吃刀量以及棱邊崩角和掉渣；
4.在加工平面或盲槽時，不適合選擇在工件表面垂直進刀而應盡可能選擇斜線或螺旋進刀，避免工件產生裂紋；
5.鑽孔時，必須將出刀面緊貼在其他金屬墊塊上，這樣可有效控制出刀孔口出現掉渣現象。

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鎢銅材料是一種鎢和銅的合金材料，其具有高密度、高強度、高熔點以及優良的耐磨耐蝕性，被廣泛運用於航空航太以及一些高溫材料領域。但是鎢銅材料存在切削性能較差的缺陷且其屬於脆性材料（在室溫下多孔鎢骨架抗拉強度僅有50-120MPa，Cu抗拉強度為240MPa）。在刀具加工過程中刀具磨損快，容易產生裂紋、崩塊等缺陷。為了解決這些缺陷，相關研究人員在加工鎢銅工件的實際生產中不斷探索，尤其是在刀具選用、切削參數、切削液的選用以及數控銑削走刀路線的安排等方面進行了重點的研究與試驗。

在刀具選用方面，對於材料有硬度高、韌性好、強度高、熱硬性好、散熱性好等要求，對於立銑刀最好選用三刃硬質合金銑刀，要求刀面光潔、刃口鋒利，而對於多刃刀具應控制切削刃的跳動量。對加工鎢滲銅的刀具幾何角度，除後角要求稍大外，其他無特殊要求按成品刀具幾何角度即可。對於切削參數的選用，切削時會產生較高的溫度且切削熱不易擴散，而會加快刀具的磨損。因而選擇合適的切削速度、切削深度、進給量不僅能夠有效提高加工效率，降低生產成本，還能夠有效延長刀具的使用壽命。另外，對於CNC加工鎢銅工件的硬質合金刀具的切削溫度宜控制在600℃-800℃之間，而硬質合金端銑刀與立銑刀加工鎢銅工件時切削參數也有所不同。

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