化學鍍膜最早用於在光學元件表面製備保護膜。隨後，1817年，Fraunhofe在德國用濃硫酸或硝酸侵蝕玻璃，偶然第一次獲得減反射膜，1835年以前有人用化學濕選法澱積了銀鏡膜，它們是最先在世界上製備的光學薄膜。後來，人們在化學溶液和蒸汽中鍍制各種光學薄膜。50年代，除大塊窗玻璃增透膜的一些應用外，化學溶液鍍膜法逐步被真空鍍膜取代。 真空蒸發和濺射這兩種真空物理鍍膜工藝，是迄今工業能夠製備光學薄膜的兩種最主要的工藝。1935年，有人研製出真空蒸發澱積的單層減反射膜。但它的最先應用是1945年以後鍍制在眼鏡片上。真空電鍍用鎢加熱子在蒸發鍍膜的過程中需要注意以下幾點。

1.在發熱鎢絲上纏上鋁片。如上次電鍍中熔鋁呈球狀包覆於鎢絲上則不可再用，需拆出換過鎢絲。
2.將上好籠架的啤件（通過小車）推入真空室內，保持電極緊密接觸，嵌入離合器定位牢固應能旋轉。
3.順序用機械泵，羅茨泵及擴散泵抽氣，當真空度指針達到5×10-4TORR時可開始蒸鍍操作。
4.蒸鍍過程：鎢絲升溫到650℃，鋁熔融在鎢絲上，繼續升高到近1000℃，熔化鋁被蒸發逸出鋁原子以直線運動凝結在它相碰的表面上，真空室內被鍍製品不斷在旋轉 （跟籠架）使被鍍表面鍍上均勻膜層。
5.平均鍍膜生產週期約30分鐘左右。
6.設備的詳細操作使用參見附頁數據。

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鎢銅管是利用高純度且具有高硬度、高強度以及優良耐磨性的W粉以及高純紫銅粉的可塑性、優良導電導熱性的優點，經過靜壓成型、高溫燒結以及熔滲銅的工藝得到的高性能複合材料。其斷弧性能良好，導電導熱性能優良，高溫下不發生軟化，金屬移除率較高，加工模具表面光潔度較高，使用壽命較長，在高壓放電管以及一些耐高溫部件中有著較為廣泛的運用。但是，也正是因為鎢銅合金耐磨、耐高溫的特點使得其較難加工，再加上其壁厚通常較薄，強度和剛度都較弱，容易發生破碎。

傳統的小孔加工方法是先對內孔進行精鏜，使之達到表面粗糙度的要求；再用標準鉸刀（六齒）進行進給。但是採用這種方法加工後的工件尺寸和形狀精度難以達到圖紙要求，且一些工件發生了脹裂，廢品率高達50%-60%。這是由於：
1.車削內孔時車刀刀杆較細，剛性較差，容易使得刀發生振動難以達到鉸削所需要的尺寸，加工難度大且進度緩慢；
2.鉸孔在半封閉空間中進行，切屑較難排出，容易發生堆積並擦傷內孔表面，有些細微的切屑粘在刀刃上還會與孔壁摩擦增加了表面粗糙度；較大顆粒的切屑甚至會嚴重燒蝕加工表面；
3.切屑堵塞在刀槽中增加了切削溫度和切削力，也加速了刀具的磨損；
4.鉸削餘量較大，鉸削力過大或切屑的堆積容易造成鉸削力突變，當超過材料的強度極限時就發生了工件的脹裂。

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因其具有優良的導電導熱性能，銅與銅合金在電機、電器等領域有著較為廣泛的運用。由於用單一的純銅（紫銅）所製備的電觸頭硬度較低，且在受熱的情況下容易發生軟化（銅熔點較低），尤其是在一些高壓、高載荷開關觸頭無法確保工作的穩定進行。因此，為了保證電器觸頭工作的可靠性以及耐久性，研究人員發現在純銅電極上鍍上一層鎢銅合金，能有效改善觸頭的各項綜合性能，如密度、強度、抗燒蝕性、抗熱震性、散熱性以及使用壽命都得到了不同程度的改善。

如今工業上常用的連接銅與銅合金的方法有很多，如真空釺焊、真空擴散焊、真空電子束焊、電阻焊、惰性氣體保護焊以及摩擦焊等等。這裏我們主要介紹真空釺焊和真空擴散焊兩種工藝。真空釺焊一般在空氣爐和真空爐中進行，將釺料和釺劑按順序夾在鎢銅和純銅之間，加熱至780℃，保溫20min，冷卻出爐；而擴散焊在真空擴散爐中進行，需要注意的是對真空度、焊接壓力、焊接溫度以及保溫時間的控制。從顯微組織上看，真空擴散焊的觸頭，純銅與鎢銅結合度良好，介面過渡相對平滑。而通過釺焊的釺料與基材結合良好，而液態釺料與鎢銅合金之間的作用沒有純銅的強烈。從電阻率上看，真空釺焊觸頭的電阻率最低，接近於鎢銅母材的電阻率，若在空氣中進行釺焊，觸頭容易產生氧化、雜質以及氣孔等焊接缺陷，均勻性也難以得到有效保證，因而電阻率較高。

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