鎢粉與碳化硼合成碳化鎢塗層，以鎢粉和碳化硼為原料，將原料粉末按照一定的比例研磨混合均勻，然後添加適量的水玻璃調製成膏狀體，塗敷塗層時厚度應控制在2mm左右，均勻的塗敷在基體表面後在空氣中靜置一段時間，待塗層表面的水玻璃蒸發乾淨後，將試樣放在乾燥爐中烘乾，爐溫要控制在100℃左右，保溫1h後隨爐自然冷卻。接著採用鎢極氬弧作為熱源，加熱塗層使其融化與母材結合在一起，制得碳化鎢塗層。
制得的塗層表面到母材結合區域，硬度先升高，再逐漸降低，這是因為硬質顆粒WC的密度較大，大部分分佈在塗層的中下部，所以，塗層硬度最大值在中部，這樣大大的提高了複合塗層的硬度，從而也賦予了塗層具有較高的耐磨損性能。


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採用結晶鎢粉製備4mm的鎢厚塗層，為了降低塗層熱應力，首先採用CuMo/MoW作為塗層的中間層，過渡層總厚度均為1mm左右，採用離子體噴塗設備，為保證噴塗過程中送粉穩定性，將噴塗功率調整為28-35kW,控制操作過程，避免噴塗過程中結晶鎢粉嚴重氧化。

由於結晶鎢粉是由氧化鎢還原得到的，鎢粉基本上是多菱角的，還有部分是長條狀，外形呈不規則狀使得熱噴塗粉末在噴塗過程中粉末流量不穩定，可採用先進的等離子體球化法對粉末進行加工，使得噴塗粉末更加緻密和球形度更高從而制得鎢厚塗層。經過優化的噴塗工藝，較少發生塗層脫落，或者變形的情況，表面較為平整。
 

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材料選擇鎢粉平均粒度為8μm，60μm的Ni-Si-Al作為適配層，爆炸氣體為乙炔和氫氣，氮氣為保護氣體。

銅基體上爆炸噴塗鎢塗層，首先應預熱消除銅表面的水分和濕氣，從而提高噴塗粒子與工件接觸時的介面溫度，提高塗層與基體的結合強度，減少鎢粉以及銅熱脹係數和楊氏模量差異引發的應力而使塗層開裂，預熱溫度200℃，預熱3h。

噴塗爆炸頻率每秒5次，乙炔與氧氣的體積比為2:3，噴塗距離為120mm，送粉氣流量為0.5m³/min，工件表面切向速度與槍體水準移動速度的比為0.6，塗層厚度為0.3mm，

爆炸噴塗塗層處理後，對塗層進行熱等靜壓處理，從而可以增強鎢粉與銅結合的強度以及塗層密度。
 

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納米金屬塗層，以納米鎢粉為原料對模具鋼表面進行大氣等離子噴塗，噴塗混合納米粉後的試樣在300℃時的硬度從202HV增加到2042HV；900℃時摩擦磨損時的體積磨損率從1.91%減少到0.17%，熱疲勞主裂紋級別從9級降至1級，結果顯示經過納米塗層可有效的提高了模具鋼的高溫硬度、耐熱磨損性能和耐熱疲勞性能，這一特性在很大程度上滿足了各大工業生產時的特殊需求，將製造工業引領到更高的水準。
 

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噴塗是一種通過噴槍或碟式霧化器，借助於壓力或離心力，分散成均勻而微細的霧滴，施塗于被塗物表面的塗裝方法。可分為空氣噴塗、無空氣噴塗、靜電噴塗以及上述基本噴塗形式的各種派生的方式，如大流量低壓力霧化噴塗、熱噴塗、自動噴塗、多組噴塗等。噴塗作業生產效率高，適用於手工作業及工業自動化生產，應用範圍廣主要有五金、塑膠、家私、軍工、船舶等領域，是現今應用最普遍的一種塗裝方式；

鎢粉以其耐熱的特性，常被用以熱浸鍍、真空離子濺射方法製備鎢塗層製品。在噴塗的過程中，以100-150mm噴塗距離範圍，將噴塗功率調整到40KW，這樣大部分鎢粉顆粒能夠得到充分的融化，撞擊到基材表面，使得鎢粉沉積效率達到最有效程度從而充分鋪展變形後凝固形成了緻密塗層。
 

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表徵指的是顯示出來的現象，表現出來的特徵。

納米鎢粉體表徵顆粒細小，近似呈球形，表面其生長時均勻成核，由於納米鎢粉顆粒的粒徑小、比表面積大、表面能高、表面原子存在大量的懸空鍵呈現出化學活性高、高硬度、耐磨、耐熱、耐蝕等優異特性被廣泛應用於軍事工業、航空航太等尖端科技方面。

採用XRD分析，獲取納米鎢粉體的X射線衍射譜圖，對納米鎢粉粉末晶格結構進行研究得知晶格結構呈bcc晶態，晶面的峰強度明顯高於其他衍射峰，說明晶體在生長過程中存在明顯的擇優取向生長。接著根據射線衍射理論，瞭解到，隨著晶粒尺寸的減小，晶格常數減小，晶格畸變率增大；反之，晶格常數增大，無限接近於完整晶體，晶格畸變率減小，晶格畸變率與粒徑倒數呈正比線性關係。
 

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“機制”一詞最早源于希臘文，原指機器的構造和工作原理。對機制的這一本義可以從以下兩方面來解讀：一是所指物品由哪些部分組成和為什麼由這些部分組成；二是該物品是怎樣工作和為什麼要這樣工作。

鎢粉還原，在還原過程中是由氧化物向金屬鎢的化學轉變和鎢的化學氣相轉移結合在一起而構成的。後者對於最終的鎢粉性能來說亦是具有重大作用的，可通過改變還原參數，例如平均晶度、粒度分佈、晶粒形狀和結塊強度從而改變粉末特性。

鎢粉還原是通過以仲鎢酸銨等為原材料在空氣中煆燒成氧化物，通氫還原而成的。通過還原的步驟，去除雜質冷切結晶過篩獲取還原後的鎢粉，可將還原制取的鎢粉作為原材料，廣泛地運用到工業生產中。滿足製作原材料的需求。
 

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四方晶型藍鎢氫還原超細鎢粉，利用新型鎢酸銨在於450℃在惰性氣體中熱分解製備純度≥99.9%四方晶型藍鎢，以四方晶型藍鎢為原料，將原料放置工業排管爐上進行氫還原，還原過程中溫度控制在700—850℃，藍鎢進料速度控制在5-10g/min，氫流量3m³/h，露點-40℃以下，通氫還原3h以上，還原獲取鎢粉。

利用四方晶格藍鎢氫還原鎢粉，分解產物組成單一，分解速度快，無氫耗，節能。在還原的過程中，顆粒較易細化，易於制得超細鎢粉，且所制得的超細鎢粉粒徑分佈窄，顆粒形狀規則，是良好的硬質合金原料。
 

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目前，在工業生產中，氫還原法是比較流行的，但此工藝流程長、氫氣消耗大且成本高，導致鎢粉生產能力的降低。自蔓延高溫還原鎢粉以其合成時間短、能耗低、產品純度高的特點，被廣泛使用。

自蔓延高溫還原鎢粉以40μm-50μm的CaWO4，76μm-150μm的Mg粉為原料，原料混合後，由壓樣機在不同壓力下壓制成直徑為20mm的壓坯。合成的過程是在自製的反應器中和氬氣氣氛下進行的，平行於試樣表面的鎢絲作為點火源。燃燒產物經破碎後，浸泡於10%HCI溶液中一定時間後過濾，然後用去離子水洗至中性，再乾燥，除去MgO、CaO。得到的濾渣再用5%NaOH浸出後過濾，水洗至中性後用10%HCI進行淋洗，重複第一步乾燥得到鎢粉。
 

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鎢礦物制取鎢粉，首先往鎢礦物原料中加入NaOH堿分解出粗鎢酸鈉溶液，將分解出的殘渣排放除去。接著往粗鎢酸銨中加入H2SO4中和，使用鎂鹽法除去粗鎢酸銨中過剩的As、P、Si，將處理過的鎢酸銨進行萃取獲得負鎢有機相，再反萃取獲得有機相得到（NH4）2WO4溶液，除鉬，對結晶母液處理蒸發獲得結晶仲鎢酸銨，加熱制取藍鎢或紫鎢，將獲得的成品通氫，乾燥、冷卻、過篩獲取鎢粉。

在充分鎢冶金現有技術成果的基礎上，開發出這種從鎢礦物原料制取鎢粉的新工藝，流程封閉，環境效益好，易於實施。可將這一工藝進一步在較大規模下進行有貨，從而實現產業化的可能性。
 

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