鎢鋼擴孔鑽用作鉸或磨孔前的預加工擴孔，如鑽孔、鑄孔、鍛孔和沖孔的擴大，擴孔鑽與鑽頭相比，有如下特點：

（1）鎢鋼擴孔鑽是用來擴大已有孔的，故切削刃並不需延伸至中心，沒有橫刃，避免了橫刃對切屑的不利影響。

（2）擴孔余量比較小，因此容屑槽較淺，鑽心厚度大，刀體強度高，剛性好，能采用較大的進給量和切削速度。

（3）鎢鋼擴孔鑽的齒數較多，壹般有3~4個刀齒，導向性好，切削平穩。

由于鎢鋼擴孔鑽的以上特點，擴孔和鑽孔相比，前者的質量好，生産效率高，在生産中的應用也很廣泛。

鎢鋼锪鑽用于加工各種埋頭螺釘沈孔、錐孔和凸台面等。

鎢鋼鉸刀用于孔的精加工及半精加工，也可以用于磨孔或研孔錢的預加工。鉸刀比擴孔鑽齒數多，導向好，芯部直徑大，剛性好，所以鉸孔能獲得較高的加工精度和光潔度。

爲了提高鉸孔精度，鉸孔時最好是工件旋轉，鉸刀只作進給運動。在機床上鉸孔時，爲了消除鉸刀軸線曲線與機床主軸線的不同軸而引起鉸孔時振動與孔的不應有的擴大，鉸刀最好采用浮動裝夾，並使鉸刀在有精密導線的情況下進行工作。

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鎢鋼刀具磨損是在切削時刀具在高溫條件下受到工件、切屑的摩擦作用，使刀具材料逐漸被磨耗或出現破損的現象。研究刀具磨損原因，防止過早、過多的刀具磨損以及如何延長刀具壽命，這是影響生産效率、加工成本和加工質量的壹個重要課題。

刀具磨損形式：刀具磨損可分爲正常刀具磨損和非正常刀具磨損兩類。

1.正常刀具磨損：隨著切削時間增加磨損逐漸擴大的形式，包括前面磨損、主後面磨損、副後面磨損

2．非正常刀具磨損，亦稱破損

(1)溝槽磨損：在刀具後面上刻劃出深淺不同的溝槽。這主要是因刀具材料耐磨性不夠，或加工材料表面有硬質點摩擦等所致。

(2)切削刃細小缺口：在切削刃上出現微粒脫落形成不規則的細小缺口，這是由于刀片硬度高、脆性增大、切削刃鋒利使強度變差、斷續切削或切屑碰壞造成的。

(3)塑性變形：刀具切削區域因嚴重塑性變形使刀面和切削刃周圍産生塌陷，造成的原因主要是，切削溫度過高和切削壓力過大，刀頭強度和硬度降低。尤其在高速鋼刀具上較易出現這種形式的刀具磨損。

(4)切削刃崩裂：在切削刃和前刀面上受較大沖擊力作用、背吃刀ɑp和進給量ƒ過大使切削力增大，中間切人使主、副切削刃均受切削力作用，刀具前角大和強度低等情況造成切削刃和前刀面大面積崩裂。

(5)切削刃剝落：在刀面或切削刃周圍出現表層脫落而損壞刀具，這類損壞常發生在硬度高、脆性大的陶瓷刀具上。並在壓力和摩擦力較大情況下易産生。

(6)熱裂：在垂直于切削刃方向上因受熱而産生裂紋。由熱循環使材料疲勞，或因間斷切削和切削液澆注不均勻使切削溫度驟變，易引起前、後刀面上出現細微裂紋。

刀具磨損機理：

1．磨粒磨損：在工件材料中存在著氧化物、碳化物和氮化物等硬質點。在鑄、鍛工件表面上存在著硬的夾雜物和在切屑、加工表面上粘附著硬的積屑瘤殘片，這些硬質點在切削時如同"磨粒"對刀具表面摩擦和刻劃作用致使切削刃刀面磨損。磨粒磨損是壹種"機械摩擦"性質的刀具磨損。

2．相變磨損：工具鋼刀具在較高速度切削時，由于切削溫度升高，使刀具材料産生相變，硬度降低，若繼續切削，會引起前面塌陷和切削刃卷曲。鎢鋼刀具在高溫(>900℃)、高壓狀態下切削也會因産生塑性變形而失去切削性能。

3．粘結磨損：亦稱冷焊磨損。當刀具材料與工件材料産生粘結時，兩者産生相對運動對粘結點産生剪切破壞，將刀具材料粘結顆粒帶走所致。在高溫高壓作用下刀具表面層材料性能變化，當工件與刀具産生相對運動時，刀具材料的粘結顆粒被帶走而形成粘結磨損。

4.擴散磨損：是在高溫作用下，使工件與刀具材料中合金元素相互擴散置換造成的。

5.氧化磨損：亦稱邊界磨損，當鎢鋼刀具的切削溫度達到700-800℃時，鎢鋼材料中WC、TiC和如Co與空氣中氧起化合作用，形成了硬度和強度較低的氧化膜。在切削時受工件表層中氧化皮、冷硬層和硬雜質點對氧化膜連續摩擦，造成了在待加工表面處的刀面上産生氧化磨損。

合理選擇刀具材料、刀具幾何參數等可提高刀具的耐磨性、耐熱性和化學穩定性。此外，提高刀具強度和刀具刃磨質量、改善散熱條件、合理使用切削液，均能有效地防止刀具磨損。

刀具壽命T定義爲刀具磨損達到規定標准時的總切削時間（單位爲mim），影響刀具壽命的因素有

1．切削速度Vc：提高切削速度Vc，使切削溫度增高，磨損加劇，而使刀具壽命T降低。

2．進給量ƒ與背吃刀量αp：ƒ和αp增大，均使刀具壽命降低，但ƒ增大後，切削溫度升高較多，故對T影響較大；αp增大，改善了散熱條件，故使切削溫度上升少，因此對刀具壽命影響較小。

3．刀具幾何參數的影響：在刀具幾何參數中，影響刀具壽命主要有：前角、主偏角、副偏角和刀尖圓弧半徑。減小主偏角、副偏角和增大刀尖圓弧半徑，都能起到提高刀具強度和降低切削溫度作用，均有利于提高刀具壽命。

4．工件材料：加工材料的強度、硬度和韌性越高，切削時均能使切削溫度升高，刀具壽命降低。

5．刀具材料：刀具材料是影響刀具壽命的重要因素，如刀具材料的熱導率、耐磨性越高，切削時刀具壽命越長，因此，選用塗層刀具和高性能刀具材料，是提高刀具壽命的有效途徑。

鑽削能在實體材料上進行孔加工，在切削加工中應用較廣。

在金屬切削中，孔加工的比重很大，廣泛需要使用各種孔加工工具。孔加工刀具按其用途分爲兩大類：壹類是從實心材料中孔加工加工出孔的刀具，如麻花鑽、扁鑽、中心鑽及深孔鑽等；另壹類是對已有孔進行再孔加工的孔加工刀具，如擴孔鑽、锪鑽、鉸刀及镗刀等。

孔加工刀具是在工件內表面工作的，因而引起這類刀具結構上有壹些特殊問題，例如：容屑排屑、刀具的強度、剛度、導向及潤滑冷卻等，這些問題在設計和使用時都要特別注意。

鎢鋼鑽頭是鑽孔或擴孔的刀具，壹般用于粗加工，也可用于半精加工或精加工（擴孔、鉸孔、镗孔、拉孔及磨孔）的預鑽孔。

根據不同的結構形式和用途，鎢鋼鑽頭可以分爲扁鑽、麻花鑽、深孔鑽及中心鑽等，目前使用最多的鎢鋼鑽頭是麻花鑽。

積屑瘤是由切屑堆積在鎢鋼切削刀具前面近切削刃處的壹個硬楔塊，它是在第Ⅱ變形區（第Ⅱ變形區是指與鎢鋼切削刀具前面接觸的切屑底層內産生塑性變形的區域）內，是由摩擦和變形形成的物理現象。在生産中對中碳鋼、低碳鋼、鋁合金等塑性金屬進行車、鑽、鉸、拉和螺紋加工均可能出現積屑瘤。

積屑瘤形成原因：

壹般認爲是切屑在刀具前面上粘結（冷焊）造成的，若在"滯流層"內近切削刃處的溫度和壓力很低，切屑底層塑性變形小，摩擦系數小，粘結不易産生，不易形成積屑瘤；在高溫時，切屑底層材料軟化，剪切屈服強度σ0.2下降，使摩擦系數μ減小，積屑瘤也不易産生；當壓力、溫度達到壹定程度時，切屑底層材料中切應力超過材料的剪切屈服強度，使"滯流層"中流速爲零的切削層被剪切斷裂粘結在前刀面上，粘結金屬層經劇烈塑性變形後硬度提高，它可代替切削刃繼續剪切較軟的金屬層，依次層層堆積，高度逐漸堵增大而形成了積屑瘤。長高的積屑瘤在外力或振動作用下可能會脫落或局部斷裂，繼而又重複産生與脫落。

積屑瘤對切削加工的影響是：由于它的硬度高于工件2~3倍，故堆積在切削刃上能代替切削刃切削，並保護了切削刃；增大實際工作前角，減小切削變形；堆積成的鈍匠圓弧刃口造成擠壓和過切現象，降低加工精度；積屑瘤脫落後粘附在已加工表面上使表面粗糙不平。所以在精加工時應避免積屑瘤産生。

在生産中常采取以下措施來抑制或消除積屑瘤：

1)采用低速或高速切削。切削速度是通過切削溫度影響積屑瘤的。以切削45鋼爲例，在低速υc<3m/min和較高速度υc≥60m/min範圍內，摩擦系數都較小，故不易形成積屑瘤。在切削速度υc≈20m/min左右，切削溫度約300℃，産生積屑瘤的高度達到最大值。

2)減小進給量、增大刀具前角、提高刀具刃磨質量和合理選用切削液，使摩擦和粘結減少，可達到抑制積屑瘤的作用。

3)合理調整各切削參數值，以防止形成中溫區域。如選用進給量ƒ=0.2mm/r、前角γo=0°，消失積屑瘤的切削速度爲22m/min；選用進給量ƒ=0.2rnm/r、前角γo=10°，消失積屑瘤的速度爲32m/min。

影響切削變形的主要因素

1.加工材料

材料的強度、硬度越高，刀-屑面間正壓力越大，平均正應力也越大，摩擦系數減小，而使剪切角增大，因此，切削變形減小。

2.前角

前角增大，楔角減小，切削刃鈍圓弧半徑減小，切屑流出阻力小，使摩擦系數減小，剪切角增大，故切削變形減小。

3．切削速度

切削速度是通過切削溫度和積屑瘤影響切削變形的。由于低速時切削溫度低，刀-屑面間不易粘結，摩擦系數小，切削變形小；隨著速度提高，溫度增高，粘結逐漸嚴重，摩擦系數增大，切削變形增大；切削速度進壹步提高，溫度使加工材料剪切屈服強度降低，切應力小，摩擦系數小，因此，切削變形小。

4．進給量ƒ

當進給量增大時，切厚度與切屑厚度增加，使前面上正壓力增大，使平均正應力增大，因此，摩擦系數減小和切屑厚度壓縮比減小。

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