鎢鋼刀片的制造過程
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 17:06
- 作者 zwc
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鎢鋼刀片的制造過程：
鎢鋼刀片不像鑄造物或鋼那樣由礦石熔化後注入模子成形，或由鍛造成形，而是將達到3000℃以上才會熔化的碳化粉末（碳化鎢粉、碳化钛粉、碳化坦粉等）加熱到壹千多攝氏度使其燒結而成。爲使這種碳化物的結合更加牢固，使用沽粉作爲結合劑。在高溫、高壓作用下，碳化物和沽粉相互間的親和作用會增強，從而漸漸成形，這種現象叫做燒結。因爲使用的是粉末，所以這種方法被稱爲粉末冶金法。
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顆粒大小爲幾微米的微細材料 |
用球磨機(ballmill)將W粉末和C粉末混合 |
將W粉末和C粉末的混合粉末進行碳化制成WC粉末 |
已被碳化的WC粉末 |
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在WC粉末和Co粉末中加入潤滑劑 |
刀片的成形 |
已成形的刀片錠 |
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鎢鋼刀片各成分的質量分數
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牌號 |
硬度HRA |
抗彎強度/（kgf/㎜²） |
ω（w） |
ω（Co） |
ω（Ti） |
ω（Ta） |
ω（C） |
|
P10 |
>91 |
>90 |
50%~8% |
4%~9% |
8%~20% |
0%~20% |
7%~10% |
|
P20 |
>90 |
>110 |
60%~83% |
5%~10% |
5%~15% |
0%~15% |
6%~9% |
|
M10 |
>91 |
>100 |
70%~86% |
4%~9% |
3%~11% |
0%~11% |
6%~8% |
|
M20 |
>90 |
>110 |
70%~86% |
5%~11% |
2%~10% |
0%~10% |
5%~8% |
|
K10 |
>90.5 |
>120 |
84%~90% |
4%~7% |
0%~1% |
0%~2% |
5%~6% |
|
K20 |
>89 |
>140 |
83%~89% |
5%~8% |
0%~1% |
0%~2% |
5%~6% |
成形後進行燒結。下面爲燒結工序的全過程:
1)將粉碎得非常細密的碳化鎢粉末和沽粉末按需要的形狀加壓，這時金屬粒子互相連接在壹起，但是結合得不是很緊密，只要稍受點力就會粉碎。
2)已經成形的粉末塊粒子隨著溫度的升高，連接程度漸漸加強，在700-800℃時粒子的結合還很脆弱，粒子之間的空隙還很多，隨處可見。這些空隙稱作空孔。
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粒子之間的空隙隨處可見 |
粒子之間的空隙減少 |
空隙進壹步減少 |
鎢鋼刀片成品及其組織 |
3)加熱溫度上升到900~1000℃時，粒子之間的空隙減少，呈線狀的黑色部分幾乎消失，只剩下大塊的黑色部分。
4)溫度慢慢接近1100~1300℃(即通常的燒結溫度)時，空隙進壹步減少，粒子之間的結合變得更爲強固。
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|
加熱後粒子互相結合，空隙被漸漸填沒 |
5)燒結工序完成時，刀片中的碳化鎢粒子呈小的多角形，在其周圍可見到白色的物質，那就是沽。燒結完成的刀片組織是以沽爲基底，上面布滿了碳化鎢粒子。粒子的大小、形狀以及沽層的厚薄不同，則鎢鋼刀片的性質也大不相同。
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鎢鋼刀片的損傷規律
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 17:03
- 作者 zwc
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鎢鋼刀片作爲刀具，具有以下4個重要的性質：
1)高溫時硬度也不會降低。
2)長時間使用也不會被磨損。
3)受到高壓也不會變形或碎裂。
4)將其加工成很尖銳的切削刃形狀，也不會彎曲變形。
然而，如果使用方法或用途有誤，即使具有這些超群性能的鎢鋼刀片也會變得面目全非。特別要提到的是，鎢鋼刀片對切削速度很敏感。用相同材料制成的鎢鋼刀片，如果切削速度不同，切削刃的磨損狀況也不同。
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讓切削速度從15m/min開始慢慢地增加，刀具的損傷狀況有很大的變化 |
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Vc=15m/min |
Vc=35m/min |
Vc=60m/min |
Vc=100m/min |
Vc=250m/min |
Vc=400m/min |
切削刃的損傷及其分類
鎢鋼刀片的損傷可以大致分成以下三種狀況：
1)月牙窪、熱裂：主要原因是切削時溫度太高。
2)崩刃、卷刃或缺口：由刀體的韌度不夠或是機床的回轉不平穩（各零件之間存在配合間隙）而引起。
3)磨損：即由切削刃細小的碎粒引起的刮擦損耗，由刀具和被加工材料的接觸而引起。
爲了防止和減少這些損傷，重要的是要注意做到以下幾點：
對于月牙窪和熱裂，要使用高溫性能好的含有大量碳化钛或碳化坦的材料；對于崩刃、卷刃或缺口，要強化材料中粒子的保持力，那就要用沽含量多的材料；對于切削刃損耗，就得增加鎢的含量了。
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鎢鋼刀具柄部類型及標准
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 16:56
- 作者 zwc
- 點擊數：1605
鎢鋼刀具柄部類型及標准
DIN6535-HA
 |
||||||||||||||
| dh6 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 | 20 | 25 | 32 |
| L10+2 | 28 | 36 | 40 | 45 | 48 | 50 | 56 | 60 | ||||||
DIN6535-Hb
 |
 |
|
d1 |
b1 |
e1 |
h1 |
L1 |
L2 |
|
6 |
4.2 |
18.0 |
5.1 |
36.0 |
|
|
8 |
5.5 |
6.9 |
|||
|
10 |
7.0 |
20.0 |
8.5 |
40.0 |
|
|
12 |
8.0 |
22.5 |
10.4 |
45.0 |
|
|
14 |
12.7 |
||||
|
16 |
10.0 |
24.0 |
14.2 |
48.0 |
|
|
18 |
16.2 |
||||
|
20 |
11.0 |
25.0 |
18.2 |
50.0 |
|
|
25 |
12.0 |
32.0 |
23.0 |
56.0 |
17.0 |
|
32 |
14.0 |
36.0 |
30.0 |
60.0 |
19.0 |
DIN6535-HE
 |
 |
| d1=6~20mm | d1=25~32mm |
|
d1 |
(b2) |
(b3) |
(h2) |
(h3) |
L1 |
L4 |
L5 |
r2 |
|
6.0 |
4.3 |
|
5.1 |
|
36.0 |
25.0 |
18.0 |
1.2 |
|
8.0 |
5.5 |
6.9 |
||||||
|
10.0 |
7.1 |
8.5 |
40.0 |
28.0 |
20.0 |
|||
|
12.0 |
8.2 |
10.4 |
45.0 |
33.0 |
22.5 |
|||
|
14.0 |
8.1 |
12.7 |
||||||
|
16.0 |
10.1 |
14.2 |
48.0 |
36.0 |
24.0 |
1.6 |
||
|
18.0 |
10.8 |
16.2 |
||||||
|
20.0 |
11.4 |
18.2 |
50.0 |
38.0 |
25.0 |
|||
|
25.0 |
13.6 |
9.3 |
23.0 |
24.1 |
56.0 |
44.0 |
32.0 |
|
|
32.0 |
15.5 |
9.9 |
30.0 |
31.2 |
60.0 |
48.0 |
35.0 |
扁尾：
 |
|
d |
t |
L |
rmax |
||
|
大于 |
至 |
基本尺寸 |
偏差 |
||
|
3 |
3.75 |
2.12 |
0 |
6.0 |
0.2 |
|
3.75 |
4.75 |
2.65 |
7.0 |
0.2 |
|
|
4.75 |
6 |
3.35 |
0 |
8.0 |
0.2 |
|
6 |
7.5 |
4.25 |
9.0 |
0.3 |
|
|
7.5 |
9.5 |
5.3 |
10.0 |
0.3 |
|
|
9.5 |
11.8 |
6.7 |
0 |
11.5 |
0.4 |
|
11.8 |
15 |
8.5 |
13.0 |
0.4 |
|
|
15 |
19 |
10.6 |
0 |
15.0 |
0.4 |
|
19 |
23.6 |
13.2 |
17.0 |
0.5 |
|
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鎢鋼刀具應用知識
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- 分類：鎢的知識
- 發佈於：2013-01-22, 週二 16:59
- 作者 zwc
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鎢鋼刀具銑削應用要點
鎢鋼刀具：爲獲得最佳剛性，應盡量選擇直徑最大、槽長最短和總長最短的立銑刀；長刃銑刀不適用于型腔銑削、開槽或強力仿形-限定Rw爲0.02D；高性能刀具具有較短的加工時間，較長的使用壽命。
鎢鋼刀柄：刀柄需要具有足夠夾持力和足夠小的回轉跳動；對于強力切削推薦使用短而粗的實體刀柄或者零長度的彈性夾頭刀柄；使用實體刀柄時，不推薦使用手動螺絲扳手。
工件：牢固夾緊工件將會減少震顫和偏轉
機床：爲保證刀柄跳動精確性並使刀具壽命達到最大，主軸必須處于最佳狀態；爲實現推薦的速度和進給量，要求機床應具備充足的功率；爲防止工件或刀具的損傷，對于低功率機床應降低進給量。
冷卻：利用噴氣法或液體冷卻液避免發生切屑"二次銑削"；保持冷卻液的清潔並具有適當的濃度；
壹般建議：
水溶性油或噴氣法：工具鋼、模具鋼、碳鋼或合金鋼；
水溶性油：不鏽鋼、钛、高溫合金、有色金屬。
方法：建議使用順銑；留意細節、刀柄、跳動、平衡、夾具等。改善刀具性能和延長刀具壽命。
不同切削類型的速度和進給量由徑向切削寬度(Rw)和軸向切削深度(Ad)確定。對于錐形立銑刀，其切削速度由接觸工件的最大直徑確定。出現下列情況時並必須減少切削速度和進給量：
1)Rw和Ad超出建議值；2)使用長刃或者加長刀具；3)使用長刀柄；4)加工比推薦表中材料硬度大的工件時。
通用鎢鋼刀具的切削類型:d1=切削直徑,l2=槽長
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開槽 |
仿形 |
精銑 |
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進刀方式
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預鑽孔進刀 |
螺旋進刀 |
斜向進刀 |
垂直進刀 |
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大多數應用建議采用預鑽孔進刀 |
螺旋進刀和斜向進刀作爲備選方案，下刀時使用開槽速度和25%至50%開槽進給量。通用刀具的進刀角爲5°，高性能刀具的進刀角爲5%~10% |
僅在切削有色金屬和短屑材料時才能選擇垂直進刀方式，下刀時使用開槽速度和25%開槽進給量 |
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鎢鋼銑刀的應用
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- 發佈於：2013-01-22, 週二 16:54
- 作者 zwc
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銑削方向
在進行銑削工序時，工件可順著或相對刀具旋轉方向進給，這會影響到切削的起始和完成特性。
在進行順銑（也稱爲同向銑削）時，工件的進給方向與切削區域的鎢鋼銑刀旋轉方向相同。切屑厚度從壹開始就會逐漸減少，直至在進行周邊銑時切口的末端爲零而止；在進行逆銑（也稱爲反向銑削）時，工件的進給方向與切削區域的銑刀旋轉方向剛好相反。切屑厚度開始爲零，然後隨著切削過程逐漸增加。
在進行逆銑時，鎢鋼銑刀刀片從零切屑厚度處開始切削，這會産生很高的切削力，從而推動鎢鋼銑刀和工件彼此遠離。鎢鋼銑刀刀片被強行推入切口後，通常會與由正在切削的刀片所導致的加工淬硬表面接觸，同時在摩擦力和高溫的作用下産生摩擦和抛光效果。切削力也更容易將工件從工作台上舉起。
在進行順銑時，鎢鋼銑刀刀片從最大切屑厚度處開始切削。此舉可通過降低熱量和減弱加工淬硬趨勢來蓮避免抛光效果。應用最大切屑厚度非常有利，並且切削力更容易將工件推入鎢鋼銑刀，以使鎢鋼銑刀刀片進行切削作用。
在進行銑削時，斷屑有時會粘接或焊接到切削刃上，並且會聚集到下壹刃切削的起始周圍。進行逆銑時，斷屑比較容易被截留或楔入到刀片和工件之間，從而會導致刀片破裂。而進行順銑時，同樣的斷屑會壹分爲二，從而不會損壞切削刃。
無論機床、夾具和工件的要求如何，順銑都是首選方法。
由于切削力在保持工件在下的同時易于推動刀片前進，從而使順銑對加工過程具有壹定的特殊要求。這就需要機床通過消除齒隙來處理工作台進給要求。如果將刀具推入工件中，進給量會無規則性增加，從而導致切屑厚度過大並會引起崩刃。應在此類應用場合中選擇逆銑。另外，如果加工余量出現很大變化，此時選擇逆銑更爲有利。要想正確夾緊工件，必須要求有合適的夾具，同樣對于作業則要求有正確的刀具尺寸。但是對于振動趨勢，切削力方向則更爲重要。
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