硬質合金刀片作為刀具，具有以下4個重要的性質：

1)高溫時硬度也不會降低。

2)長時間使用也不會被磨損。

3)受到高壓也不會變形或碎裂。

4)將其加工成很尖銳的切削刃形狀，也不會彎曲變形。

然而，如果使用方法或用途有誤，即使具有這些超群性能的硬質合金刀片也會變得面目全非。特別要提到的是，硬質合金刀片對切削速度很敏感。用相同材料製成的硬質合金刀片，如果切削速度不同，切削刃的磨損狀況也不同。

在生產中常由於硬質合金拉刀結構和使用方面存在問題，而影響拉削品質和硬質合金拉刀使用壽命，嚴重時會損壞拉刀。其中較長出現的弊病及解決的措施簡述如下：

1、防止硬質合金拉刀的斷裂及刀齒損壞

拉削時由於刀齒上受力過大，拉刀強度不夠，是損壞硬質合金拉刀的主要原因。造成刀齒受力過大的因素很多，例如：拉刀齒升量過大、拉刀彎曲、切削刃各點拉削餘量不均勻、刀齒徑向圓跳動大、預製孔太粗糙、材料內部有硬質點、工件強度過高、嚴重粘屑和容屑槽擠塞以及工件夾持偏斜等。為了使硬質合金拉刀順利拉削，可採用如下措施：

1）要求預製孔精度IT8～IT10、表面粗糙度度Ra≤5μm， 預製孔與定位端面垂直度偏差不超過0.05mm。
2）嚴格檢查拉刀的製造精度。對於外購拉刀可進行齒升量、容屑空間和拉刀強度檢查。
3）拉削高性能和難加工材料，可選取適當熱處理改善材料的加工性，也常使用高性能材料的硬質合金拉刀或塗層拉刀。
4）保管、運輸硬質合金拉刀時，防止拉刀彎曲變形和碰壞刀齒。

銑削方向：在進行銑削工序時，工件可順著或相對刀具旋轉方向進給，這會影響到切削的起始和完成特性。

在進行順銑（也稱為同向銑削）時，工件的進給方向與切削區域的硬質合金銑刀旋轉方向相同。切屑厚度從一開始就會逐漸減少，直至在進行周邊銑時切口的末端為零而止；在進行逆銑（也稱為反向銑削）時，工件的進給方向與切削區域的銑刀旋轉方向剛好相反。切屑厚度開始為零，然後隨著切削過程逐漸增加。

在進行逆銑時，硬質合金銑刀刀片從零切屑厚度處開始切削，這會產生很高的切削力，從而推動硬質合金銑刀和工件彼此遠離。硬質合金銑刀刀片被強行推入切口後，通常會與由正在切削的刀片所導致的加工淬硬表面接觸，同時在摩擦力和高溫的作用下產生摩擦和拋光效果。切削力也更容易將工件從工作臺上舉起。

硬質合金鑽選擇步驟：

①確定孔的直徑、深度和品質要求
還應考慮生產經濟性和切削可靠性等。

②選擇鑽頭類型
鑽的選擇第二步：選擇用於粗加工和/或精加工孔的鑽頭。檢查鑽頭是否適合工件材料、孔的品質要求和是否能提供最佳的經濟性。