為改善硬質合金的切削加工性能，工業發達國家80%以上的硬質合金刀具都經過表面塗覆處理。幾十年來，國內外相繼開發了雙塗層、三塗層以及多塗層的複合刀片，有的塗層數甚至達到幾十層、上百層的水準。硬質合金塗層技術通常可分為化學氣相沉積(CVD)技術和物理氣相沉積(PVD)技術兩大類。

化學氣相沉積(CVD)是硬質合金領域的一個重要技術突破，它借助一種或幾種含有塗層元素的化合物或單質氣體在放置有基材的反應室裏的氣相作用或在基材表面的化學反應而形成塗層，常見的CVD技術是以含C/N的有機物乙氰(CH3CN)作為主要反應氣體，與TiCl4、H2、N2在700~900℃下產生分解、化學反應生成TiCN。塗層有效地提高了硬質合金製品表面硬度和耐磨性，延長硬質合金製品的使用壽命，減少損耗，提高機加工效率。

20世紀60年代以來，CVD技術被廣泛應用於硬質合金可轉位刀具的表面處理。80年代中後期，美國已有85%硬質合金工具採用了表面塗層處理，其中CVD塗層占到99%，到90年代中期，CVD塗層硬質合金刀片在塗層硬質合金刀具中仍占80%以上。

要獲得性能良好的塗層梯度硬質合金產品，塗層基體的製備是一個非常關鍵的問題。塗層必須與合適的基體結合才能達到預期的性能。具有梯度結構的表面富鈷合金基體則使塗層切削刃強度更高，提高了塗層抗裂紋擴展能力，提高了基體與塗層的結合強度以及刀具的抗彎強度。硬質合金刀片劃痕強度實驗表明：基體成分相同情況下，梯度結構塗層刀片的基體與塗層結合強度比無梯度結構塗層刀片的基體與塗層結合強度大。硬質合金刀片的切削實驗也表明：基體和塗層成分相同的情況下，有梯度結構塗層硬質合金刀片的切削性能比無梯度結構塗層硬質合金刀片的切削性能優良。

梯度硬質合金基體可通過分段燒結工藝製備。第一階段預燒結，將試樣在氮氣保護下升溫(升溫速度為5℃/min)，升溫到400℃時保溫1h脫蠟；溫度到1380℃時，保溫1h使合金緻密化後，冷卻至室溫。第二階段梯度燒結，在真空狀態下，將預燒結後試樣由室溫升至燒結溫度並保溫2h後隨爐冷卻至室溫。

由於硬質合金刀具材料的耐磨性和強韌性不易兼顧，因此使用者只能根據具體加工物件和加工條件在眾多硬質合金牌號中選擇適用的刀具材料，這給硬質合金刀具的選用和管理帶來諸多不便。為進一步改善硬質合金刀具材料的綜合切削性能，對硬質合金刀具材料的研究研究熱點主要包括以下幾個方面：

(1)細化晶粒
通過細化硬質相晶粒度、增大硬質相晶間表面積、增強晶粒間結合力，可使硬質合金刀具材料的強度和耐磨性均得到提高。當WC晶粒尺寸減小到亞微米以下時，材料的硬度、韌性、強度、耐磨性等均可提高，達到完全緻密化所需溫度也可降低。普通硬質合金晶粒度為3～5μm，細晶粒硬質合金晶粒度為l～1.5μm(微米級)，超細晶粒硬質合金晶粒度可達0.5μm以下(亞微米、納米級)。超細晶粒硬質合金與成分相同的普通硬質合金相比，硬度可提高2HRA以上，抗彎強度可提高600～800MPa。

常用的晶粒細化工藝方法主要有物理氣相沉積法、化學氣相沉積法、等離子體沉積法、機械合金化法等。等徑側向擠壓法(ECAE)是一種很有發展前途的晶粒細化工藝方法。該方法是將粉體置於模具中，並沿某一與擠壓方向不同(也不相反)的方向擠出，且擠壓時的橫截面積不變。經過ECAE工藝加工的粉體晶粒可明顯細化。

刀具磨損機理研究表明，在高速切削時，刃尖溫度最高可達900℃，此時刀具的磨損不僅是機械磨損，還有粘結磨損、擴散磨損及氧化磨損。因此，可將切削過程視為一個微區的物理化學變化過程。硬質合金塗層材料的選擇對於塗層能否在刀具上發揮其應有的作用有很大的影響。

碳化鈦是一種高硬度耐磨化合物，有著良好的抗摩擦磨損性能；氮化鈦的硬度稍低，但卻有較高的化學穩定性，並可大大減少刀具與被加工工件之間的摩擦係數。從塗層工藝性考慮，兩者均為較理想的塗層材料，但無論談化鈦還是氮化鈦，單一的塗層均很難滿足高速切削對刀具塗層的綜合要求。

碳氮化鈦(TiCN)是在單一的TiC晶格中，氮原子(N)佔據原來碳原子(C)在點陣中的位置而形成複合化合物，TiCxNy中碳氮原子的比例有兩種比較理想的模式，即TiC0.5N0.5和TiC0.3N0.7。由於TiCN具有TiC和TiN的綜合性能，其硬度高於TiC和TiN，因此是一種較理想的刀具塗層材料。

硬質合金廢料回收活動的開展

當用於製造硬質合金的原料仲鎢酸銨（APT）粉的價格從2005年初的每噸125美元狂漲到如今的每噸約280美元之際，由刀具製造商發起的硬質合金廢料回收活動也開展得有聲有色。

在總部位於美國賓夕法尼亞州拉特羅比的肯納金屬公司的網站上，訪問者可以查詢到回收硬質合金廢料的最新報價（目前的報價是6.75～7.00美元/磅），並可以安排將報廢的硬質合金刀具送到公司位於北卡羅萊納州亨德森的製造工廠（從國外用戶回收的硬質合金則送至位於德國埃森市的製造廠）。回收的硬質合金中必須不含陶瓷、金屬陶瓷和鋼，並應裝入密閉容器中運輸（重量不超過1000磅）。回收材料的價值可以現金、貨款扣減或更換新刀具的方式返還給用戶。

肯納公司的高級產品經理Pankaj Khare表示，硬質合金回收活動受到廣大用戶——包括從小型加工車間直到大型製造商（如福特、通用汽車、波音等）——的普遍歡迎，“用戶喜歡這個創意，喜歡這種觀念，”Pankaj說，“回收活動促進了用戶生產力的提高，因為它可使用戶瞭解他們產生了多大數量的硬質合金廢料，以便對供應鏈進行更有效的管理，採用適當的系統工藝，並使用戶可以收回一部分費用。”

硬質合金鋸片包含齒形、角度、齒數、鋸片厚度、鋸片直徑、硬質合金種類等多數參數，這些參數決定著鋸片的加工能力和切削性能。選擇鋸片時要根據需要正確選用鋸片參數。

齒形，常用的齒形有平齒、鈄齒、梯形齒、倒梯形齒等。平齒運用最廣泛，主要用於普通木材的鋸切，這種齒形比較簡單、鋸口比較粗糙，在開槽工藝操作時平齒能使槽底平整。鈄齒鋸切鋸口品質比較好，適合鋸切各種人造板、貼面板。梯形齒適合鋸切貼面板、防火板，可獲得較高的鋸切品質。倒梯形齒常用於底槽鋸片。

鋸齒的角度就是鋸齒在切削時的位置。鋸齒的角度影響著切削的性能效果。對切削影響最大的是前角γ、後角α、楔角β。前角γ是鋸齒的切入角，前角越大切削越輕快，前角一般在10-15°之間。後角是鋸齒與已加工表面的之間的夾角，其作用是防止鋸齒與已加工表面發生摩擦，後角越大則摩擦越小，加工的產品越光潔。硬質合金鋸片的後角一般取值15°。楔角是由前角和後角派生出來的。但楔角不能過小，它起著保持據齒的強度、散熱性、耐用度的作用。前角γ、後角α、楔角β三者之和等於90°。

硬質合金塗層最常用的方法是高溫化學氣相沉積法(簡稱HTCVD法)，是在常壓或負壓的沉積系統中，將純淨的H2、CH4、N2、TiCl4、AlCl3、CO2等氣體或蒸氣，按沉積物的成分，將其中的有關氣體，按一定配比均勻混合，依次塗到一定溫度(一般為1000℃～1050℃)的硬質合金刀片表面，即在刀片表面沉積TiC、TiN、Ti(C，N)或Al2O3或它們的複合塗層。反應方程式概括如下：

TiCl4+CH4+H2→TiC+4HCl+H2
TiCl4+½N2+2H2→TiN+4HCl
TiCl4+CH4+½N2+H2→Ti(C，N)+4HCl+H2
2A1Cl3+3CO2+3H2→Al2O3+3CO+6HCl

用PCVD(等離子體化學氣相沉積)法在硬質合金刀片表面進行塗層也得到應用，因塗層工藝溫度較低(700°～800°)，故刀片的抗彎強度降低的幅度較小，對銑刀片比較適宜。

硬質合金的主要性能

硬質合金性能主要是指硬度、耐磨性和熱硬性，其硬度可維持到800~1000℃而無顯著降低。這是由於構成硬質合金的主要成份—碳化鎢（WC）和碳化鈦（TiC）有很高的硬度、耐磨性和熱穩定性的緣故。此外硬質合金還具有抗蝕性、抗氧化性和熱膨脹係數比鋼低等特點。但與工具鋼相比，它的主要缺點是抗彎強度低，脆性大（韌性約為淬火鋼的1/2~1/3）。故在保管、鑲焊和使用過程中，要避免碰撞和衝擊。由於硬質合金的熱導性很差（尤其是YT類硬質合金的），在室溫下幾乎沒有塑性，因此在磨削和焊接時，急熱和驟冷都會使硬質合金表面形成很大的熱應力，甚至產生裂紋。因為硬質合金的硬度很高（相當於68HRC以上）不能採用一般的切削的加工方法，只能採用電加工（例如電火花、線切割、導電磨削等）或用專門的砂輪磨削。因此都是將一定規格的硬質合金製品釺焊、粘結或機械卡裝在鋼制的刀體或模具體上使用。

兩類合金相比，鎢鈷鈦合金因含有碳化鈦，故耐磨性、熱硬性高、但抗彎強度、韌性和熱導性比鎢鈷合金低。冷鐓工藝中使用的硬質合金模，大都採用鎢鈷合金。

整體硬質合金刀具在航空航太業、模具製造業、汽車製造業、機床製造業等領域得到越來越廣泛的應用，尤其是在高速切削領域佔有越來越重要的地位。在高速切削領域，由於對刀具安全性、可靠性、耐用度的高標準要求，整體硬質合金刀具內在和表面的品質要求也更加嚴格。而隨著硬質合金棒材尤其是超細硬質合金材質內在品質的不斷提高，整體硬質合金刀具表面的品質情況越來越受到重視。

眾所周知，硬質合金刀具的使用壽命除了與其耐磨性有關外，也常常表現在崩刃、斷刃、斷裂等非正常失效方面，磨削後刀具的磨削裂紋等表面缺陷則是造成這種非正常失效的重要原因之一。這些表面缺陷包括經磨削加工後暴露於表面的硬質合金棒料內部粉末冶金製造缺陷(如分層、裂紋、未壓好、孔洞等)以及磨削過程中由於不合理磨削在磨削表面造成的磨削裂紋缺陷，而磨削裂紋則更為常見。這些磨削裂紋，採用肉眼、放大鏡、浸油吹砂、體視顯微鏡和工具顯微鏡等常規檢測手段往往容易造成漏檢，漏檢的刀具在使用時尤其是在高速切削場合可能會造成嚴重的後果，因此整體硬質合金刀具產品磨削裂紋缺陷的危害很大。因此對整體硬質合金刀具磨削裂紋的產生原因進行分析和探討，並提出有效防止磨削裂紋的工藝改進措施具有很重要的現實意義。

硬質合金鋸片是木製品加工最常用的刃具，硬質合金鋸片的品質與加工產品的品質有密切關係。正確的合理地選用硬質合金鋸片對於提高產品品質、縮短加工週期、減少加工成本具有重要的意義。

如何鑒別優質的硬質合金鋸片？

硬質合金鋸片由鋸板和硬質合金鋸齒兩部分組成。硬質合金鋸齒目前基本上是進口的，優質鋸片所用的合金顆粒較厚、較大，因為這樣的合金鋸齒可經多次刃磨，使用壽命長，硬質合金的焊接品質也十分重要，焊縫要薄並且均勻，這樣鋸齒上能承受更大的切削力。鋸片鋸板的品質是十分重要的。因為鋸片調整旋轉，它既要傳遞切削力又要保持工作的穩定性。優良的鋸片不僅具有靜態幾何尺寸和精確度，更重要的是它的動態特性。當鋸片連續切削時，合金鋸齒切削所產生的熱會傳導給鋸板，使鋸板的溫度升高，優質的鋸板在這種情況下還能保持表態的精度，而質差的鋸片就會發生鋸板翹曲，影響鋸切精度。鋸板的動態穩定性對於幾片鋸片成組使用的精況尤為重要。當多片鋸設備使用一組不穩定的鋸片又如何能保證縱向開料的品質。鋸板和刀頭是優質鋸片不可分割的組成部分。