WC晶粒小於1&micro，而在0.5&micro左右的合金稱為納米晶硬質合金。Co含量在10%以下的納米合金的耐磨性是普通合金的3～10倍，10%～20%Co的高鈷合金，用於電子工業積體電路板的微型鑽，其壽命超過高速鋼的50倍。

隨著世界進入電子時代以及各種難加工材料的問世，納米硬質合金的需求量愈來愈大，迄今為止世界上已有90多個納米硬質合金牌號。


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不鏟磨硬質合金銑刀的刀片是通過鍵、壓環及壓緊螺釘定位和固定在刀體上的。刀體材料採用 40Cr調質處理，壓環採用45鋼製成，硬質合金刀片的類別按工件的材料而選定。

這種刀具用於銑削鑄鐵類圓柱齒輪，與普通高速鋼銅盤形齒相比，除了由一次銑削工件一齒改由一次同時銑削工件二齒，而且硬質合金刀具的切削速度可提高1倍以上，刀具耐用度可提高5倍以上。


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W-Ni-Cu合金是中國最早開發的一種高密度鎢合金，20世紀60年代初首先研製和開發了陀螺儀轉子和平衡配重用W142合金，其成分為(92.5~93.5)W-(4.2~4.9)Ni-(2.1~2.55)Cu，該合金的抗拉強度高、彈性模量大且無磁性，滿足了國產飛機的陀螺導航和第一顆人造衛星上的需要，但當時應用很有限，產量不到10t。70年代中期，為了滿足某些工程的需要，相繼研製開發了90W-7Ni-3Cu和FGR-W-Cu-Ni兩種牌號的鎢合金用於平衡配重材料應用在導彈和核潛艇中，其單件重量達50kg。此後，70年代末80年代初，又相繼研究開發出W131（（95.5~96.5）W-（2.5~3）Ni-（1~1.5）Cu）、 W152（（92~94）W-（4.5~6）Ni-（1.5~2）Cu）、W173（（90~91）W-（5.5~6）Ni-（3.5-4）Cu）三種牌 號的高密度合金用做平衡錘以及在高速旋轉下控制分油門調節油量的品質塊，並應用“斯貝”航空發動機中。

與此同時，所開發的WA162鎢合金砧塊與普通Cu-W80砧塊相比，其使用性能提高3~4倍，到80年代末該合金產量達到了數十噸。90年代研製了高均勻度大膨脹係數鎢合金，研究發展了多種成分體系和牌號的W-Ni-Cu系合金，主要包括：W163（（91~92.5）W-（4.5~6）Ni-（1~3）Cu）、W-Ni-Cu-Mn、W-Ni-Cu-Ag、W-Ni-Cu-Sn。所研製開發的W-Ni-Cu-Mn（Ag，Sn）大膨脹鎢合金的線膨脹係數達到8.0×10-6/℃以上，比W163合金提高30%以上。解決了W-Ni-Cu合金與陀螺儀中的鈹部件匹配性，提高了陀螺儀的性能和精度，從而推動了W-Ni-Cu系合金在航空、航太及航海等領域上獲得更為廣泛的應用。

經過近50年的發展，該合金的研究發展與推廣應用取得了很大的進步，形成了多種合金成分體系與10餘個合金牌號，研究開發了平衡配重材料、陀螺儀轉子材料、電熱鐓粗砧塊材料、遮罩材料、電極材料等多種產品，形成了多個系列，年產量達400~500t，廣泛應用於軍工、航太、機械加工、儀器儀錶、石油開採、醫療衛生等領域。


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新刀具開發的方向應是更耐熱，導熱更好，更耐磨，韌性也更高。新型硬質合金RT9005和RT9010，因為斷續切削需更高的韌性，就直接使用了超細微粒硬質合金TF15（晶粒在1μm以下具細小組織，其強度、硬度和韌性綜合性能均高）。

對於鈦合金，RT9005較硬、耐熱、耐磨且耐塑性變形，但韌性稍差，故用於對其高速連續加工；RT9010耐磨性韌性較平衡，一般為車削時的首選；TF15則用於斷續表面不穩定加工時。

在這三種刀片上用MIRACLE先進物理塗層技術塗以AlTiN時，其硬度和氧化起始溫度提高，與基體結合力也好，而摩擦係數降低，適用於超耐熱合金的相應加工。這類刀片材料除了用於車削外，也可用作銑刀的可轉位刀片材料。


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鎢銅合金作為各種導彈的喉襯、燃氣舵和鼻錐等耐高溫部件的應用已獲得成功並投入生產它主要利用鎢的耐高溫和銅在高溫下揮發形成的發汗冷卻作用，從而保證了該材料的部件在極高溫度下的使用。

鎢銅合金在軍事上的一些新的用途也正在研究和發展。例如：電磁炮的導軌材料，它利用鎢銅材料的耐熱性、高導電性和抗電弧、抗摩擦等性能；破甲彈的藥罩，它利用鎢銅合金高的密度和機械強度，從而大大提高破甲彈的破甲威力。


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微小徑銑刀特點：

1.極細顆粒硬質合金。採用極細顆粒硬質合金作為刀具的基體材質，是刀具不但具有很高的耐磨性，而且還有很高的強度和韌性。

2.nc-TiAIN塗層。納米結構的高性能TiAIN塗層，確保了刀具具有極高的韌性和硬度。獨特的塗層前處理工藝有效的避免了微小徑刀具塗層因尖端放電效應而導致刀具鈍化，同時，優異的塗層工藝使刀具具有光滑的表面和極高的耐磨損性能，突出的熱穩定性和化學穩定性為切削刃提供了有效的保護。

3.高強度以及排屑性能良好的槽型設計和極小的刃口圓弧、鋒利的切削刃。優異的幾何結構設計既保證刀具的強度。也保證了刀具的鋒利性。


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鎢銅合金一直作為電觸頭的首選材料。電極材料是電火花加工中的關鍵材料，直接影響其加工穩定性、加工精度、加工面的光潔度、精細加工能力等幾乎每一個參數。

由於Cu的沸點（2593℃）遠遠低於W的熔點（3387℃），且蒸發熱（4770J/g）較高，在電弧的高溫作用下，它將通過蒸發帶走大量的熱量，使W骨架冷卻，從而降低電子發射程度，使觸頭具有良好的開斷性能。因此，W-Cu複合材料具有良好的抗腐蝕、抗熔焊和耐電壓特性。適用於電觸頭，特別是高壓及超高壓開關電器的觸頭。


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超硬車削是一項切實可行的技術，能提供良好的經濟效益和較佳的工件品質，特別是在高動態剛性的機床上產生的經濟效益更為明顯。與磨削工藝相比較，超硬材料的車削具有以下優點： 

1.在一台車床上既可以進行“軟切削”又可以進行超硬切削，一台機床相當於兩台機床使用，既節省了廠房空間，又降低了購買機床的資本投入； 

2.超硬車削的切屑效率是磨削的4～6倍； 

3.在超硬車削過程中，可利用車刀單點切削的特點加工形狀複雜的工件，而磨床只能用成形砂輪進行磨削； 

4.一次設定可完成多項切削工序，節省了工件的搬運和重新裝置的時間，減少工件損傷； 

5.超硬車削可輕易達到Ra0.2～Ra0.4的表面粗糙度； 

6.超硬車削的車床能適應不同規格的工件，尤其是模具行業，滿足不同批量和複雜工件的加工； 

7.超硬車削的切屑較磨屑容易處理，符合環保要求； 

8.刀具庫存成本較低。

展望未來，隨著切削工藝和機床性能的不斷研究改進，超硬車削這項新技術將逐步趨於完美，得到更加廣泛的應用。


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1.模具材質不好在後續加工中容易碎裂。  

2.熱處理:淬火回火工藝不當產生變形。 

3.模具研磨平面度不夠,產生撓曲變形。  

4.設計工藝:模具強度不夠,刀口間距太近,模具結構不合理,範本塊數不夠無墊板墊腳。  

5.線割處理不當:拉線線割,間隙不對,沒作清角。  

6.衝床設備的選用:衝床噸位,沖裁力不夠,調模下得太深。  

7.脫料不順:生產前無退磁處理,無退料梢;生產中有斷針斷彈簧等卡料。  

8.落料不順:組裝模時無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎。 

9.生產意識:疊片衝壓,定位不到位,沒使用吹氣槍,範本有裂紋仍繼續生產。


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封裝的功能主要包括機械支撐、散熱通道、電源分配、信號傳遞、晶片密封、環境保護等。對封裝材料的性能要求主要包括良好的化學穩定性、良好的導熱性能、與晶片材料相匹配的線膨脹係數、較好的機械強度、低廉的價格、便於自動化生產等。傳統基片材料如陶瓷或單一金屬材料已難以滿足資訊技術發展對材料的要求。研究發展與半導體材料熱膨脹性能相匹配的低膨脹高導熱的封裝及基片材料，已成為資訊產業微電子器件發展急需解決的問題。

鎢銅合金具有低的膨脹係數及高的導熱係數，並且膨脹係數及導熱係數可以調節控制，即可通過組分分配比來改變其TC、CTE等參數，而且可以淨尺寸成形。基於上述優點，近年來，鎢銅合金在大型積體電路和大功率微波器件中得到了廣泛的應用。


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