从生产情况来看，硬质合金模压压坯形状对成形料的压制性要求较高，料太湿、太硬、太细或太粗均不适宜，容易产生分层或麻面，给生产造成被动局面。对一般硬质合金压坯而言，分层面大多为隐蔽态，分层除非特别严重，否则从外表上几乎看不出来，易给合金质量留下隐患。压坯形状对硬质合金压坯分层的影响主要是由于不同区域（边角点）之间的压缩比不同，导致在低压缩比成形时，高压缩比区域如果过压就容易导致分层。

 

常见硬质合金压坯的几何形状多为圆柱体、锥形体、圆球体、勺形体等的组合体，其头部形状较为特殊，各部位的压缩比相差较大。根据压制理论，压缩比越大，压坯致密性越好。另一方面，制品内高密度与低密度的交接面产生接触应力，并由此造成此面附近粉末咬合力降低从而出现分层、裂纹。此外，压缩比的变化也将引起压坯产生密度不均的缺陷。

 

 

以上图的勺形齿为例，两种不同成形方式下A、B两点的压缩比分别为3、6.43(图a)和3、5.28(图b)。即使在b种压制方式下，B部分的压缩比是A部分的1.76倍， 相差如此之大，如果当边角部位过压时，A、B两部分的密度将相差更大(当然，在压制过程中粉末可能会从侧向压向中间部位，不过由于粉末体的自锁和拱桥效应，其流动面是极微的)。因此，由于边角部位(图中的B部)过压，在压坯中因弹性后效所引起的应变，一旦超过压坯的承受极限就很容易造成分层。这就对硬质合金成形料本身和模具设计提出了相当高的要求。

注：压缩比ε=装粉高度/压坯高度