粉末成形，使金属粉末体密实成具有一定形状、尺寸、密度和强度的坯块的工艺过程。它是粉末冶金工艺的基本工序之一。硬质合金品种多，用途广，成型方式很多，如模压成型、等静压成型、挤压成型、注射成型等。虽然成型方式各有不同，但粉末在成形中历经的过程是一致的，分别是颗粒位移与重排、弹塑性变形、断裂这三个过程。

1、颗粒位移与重排

在这一阶段中，压坯密度迅速增大，这是因为粉末的拱桥现象在成形力的作用下迅速（颗粒间由于摩擦力的作用而相互搭架形成拱桥孔洞的现象）消除，粉末颗粒移动距离比较大，使孔隙急剧减少。压制压力部分耗费与颗粒间的摩擦。

影响第一阶段的主要因素有：

1、粉末颗粒间内摩擦；

2、模具、模腔表面粗糙度；

3、润滑条件；

4、颗粒的显微硬度；

5、颗粒形状；

6、颗粒间可用于相互填充的空间（孔隙度）；

7、加压速度

 

粉末变形：

1、在这一阶段中，压坯密度增加缓慢，压制压力主要耗费与颗粒与模壁之间的摩擦和颗粒的弹塑性变形。粉末挤紧，颗粒开始有变形，根据变形的先后可以分为发生弹性变形和塑性变形阶段。

（1）弹性变形（颗粒接触应力≤材料的弹性极限）

对于塑性（有较大变形量）粉末，这一阶段并不明显，而对于硬质合金粉末，由于弹性模量大，这个阶段相当明显。

（2）塑性变形（颗粒接触应力≥材料的屈服强度）

压力的增大可能到达粉末材料的屈服强度，此时产生塑性变形。颗粒塑性变形的方向指向坯块中的孔隙，使得孔隙被填充，使压坯的密度增大。

 

断裂：

压力继续增大，可能达到粉末的强度极限，就会发生脆性断裂，脆性断裂使得断裂碎块填充孔隙，使得压坯密度继续增大。压制压力主要消耗于颗粒的破坏（也包括模具的变形）对于脆性粉末（没有明显变形过程）当粉末接触压力＞断裂强度时发生脆性断裂；而对于塑性粉末，断裂过程较为复杂：颗粒接触应力≥材料的屈服强度-塑性变形-加工硬化-脆化-断裂。

 

影响粉末变形和断裂的主要因素

1、颗粒形状

2、粒度及组成；

3、颗粒表面粗糙度

4、颗粒比重（致密程度）

颗粒表面粘附作用（颗粒的磁性、静电、液膜的存在等。）