国产高端刀具正谋后发之势

航空航天产业是一国综合国力和科技创新的集中体现，是国家高端装备制造业的重要组成部分。在航空航天材料加工刀具领域，硬质合金刀具所占比重最大，是航空航天制造中的主导刀具，应用范围相当广泛。

航空航天产品使用场合的特殊性决定了航空航天零部件对所采用材料的特殊要求，如今，高强度钢、铝合金、钛合金和高温合金等难加工材料已经广泛应用于航空航天业。新材料、新结构、新技术等在航空航天业加工中的逐步应用，造成了航空航天零部件加工的难度越来越大，性能和可靠性要求越来越高，这些也对硬质合金刀具提出了很高的要求。

在航空航天材料加工过程中，槽加工和孔加工是加工难点。像发动机盘类零件、轴类零件、机匣类零件加工对加工刀具的要求非常高，如航空发动机机匣，切削的加工周期是4个月，单一道工序的切削时间就需要260小时，需要频繁换刀，有时候几分钟刀具的寿命就到了。在钛合金领域，阻燃钛合金是非常难切削的，还有铸造高温合金，有些型号的铸造高温合金切削所使用的硬质合金刀具只有两分钟的寿命，对刀具寿命的需求是一个极大的挑战。在沉淀硬化不锈钢的加工中，很多时候刀具也只有几分钟的使用寿命。另外，复合材料种类很多，其中金属基复合材料以及部分高含量碳纤维就很难切削。

也因此，航空航天刀具对企业技术水平能力是一项全面综合考量，特别是目前航空航天领域高精尖产品加工中遇到的钛合金、铝镁合金等难加工材料及复合材料的加工难题，就需要刀具供应商和用户密切合作，通过共同研制、试切开发出专用刀具。所以，刀具厂商在产品面向市场之前，都是经过大量的实验、试切，确保满足用户加工过程中的各种需求。遗憾的是，航空航天刀具市场主要还是被国外的厂家所占领，如瑞典山特维克可乐满、以色列伊斯卡、美国肯纳等，在航空发动机领域90%以上都是使用进口刀具，国产刀具很少。

刀具作为一种耗材，不能实现国产化，对国家安全造成了很大的威胁。航空航天刀具大量依赖进口，将会带来经济性和战略性隐患。令人欣喜的是，国家非常重视刀具产业研究，在国家高档数控基础及基础制造装备科技重大专项等课题支持下，目前国内刀具厂商与高校、航空航天制造企业合作，共同研发替代进口刀具的高性能刀具，技术水平有了很大提升并已经取得较大进展，例如北航与西南工具、株钻、厦门金鹭等国内主要刀具企业开展针对航空发动机零件的专用刀具研制项目，已经取得了许多实质性成果，所研发的刀具已经部分替代进口刀具，并实现了产业化，迫使进口刀具开始降价。

但必须承认的是，国产刀具综合水平与进口刀具存在很大差距。与进口刀具相比，国产刀具目前最大的优势是价格便宜，然而在性能、稳定性、服务性有着明显的不足。国内刀具企业此前缺乏针对相关制造行业的积淀，缺乏有针对的刀具提供、刀具使用指导、刀具售后服务定制，对行业了解不足。刀具结构设计上落后于国外，数字化仿真能力存在差距。国产刀具多年来结构几乎没有太大变化，国外刀具经常会有新的结构突破；先进刀具材料性能和一致性上与国外存在差距；先进涂层工艺及设备缺乏；产品满足率不及国外厂商；应用推广、服务（交钥匙）及品牌上的差距；标准化工作严重滞后。

借他山之石 谋后发之势。航空航天刀具的国产化是一个系统工程，虽然目前技术方面有了一定的提升，但我们仍需向国外同行学习，在产品满足率、质量控制、品牌认可、标准化等方面都要齐头并进。航空航天领域刀具的开发，不能脱离航空航天零件的工艺特点，只有充分了解了工艺需求，才能更好地有针对性地研发专门的高性能刀具，因此必须以工艺为核心开展研究。在刀具质量控制、刀具材料选用、刀具本身磨削工艺参数控制上，国企往往忽略了很多细节，这也是应当持续改进的。

在新常态背景下，中国的经济结构和产业结构都处在调整期，给国产刀具提出了新的机遇和挑战，刀具企业也应当认识新常态、适应新常态、引领新常态。具体来讲，刀具领域也要进行产业升级和调整，特别是在高端刀具领域，目前硬质合金刀具已经成为主流，如果刀具企业还是墨守成规、不思进取，仍然坚守低质刀具，或者死死抱住传统高速钢刀具不放，不抓住目前新常态下的新机遇，开发新的刀具，将会面临市场淘汰。刀具市场的健康发展，将会促进材料制备、涂层、环保等领域的良性健康发展。总之，新经济和新的先进制造环境下，刀具市场潜力巨大。

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