在硬质合金注射成型工艺中综合采用溶剂脱脂和热脱脂工艺，即二步法脱脂, 可大大缩短脱脂时间, 提高生产效率, 而且由于其具有坯体变形小, 成分波动小的优点。但实际的硬质合金溶剂脱脂过程常会出现脱脂缺陷（变形、裂纹等），影响脱脂质量。硬质合金溶剂脱脂坯中的缺陷可分为 2 类：一类是由硬质合金注射坯缺陷引起的，另一类是由于脱脂工艺参数控制不当引起的。

 

1.注射缺陷导致的脱脂过程恶化

1.1表面流动纹导致的恶化。溶剂脱脂后，试样从溶液中取出时，已脱脂坯内部大量溶剂快速挥发，使得坯体内部压力增大，极易在坯体结合不牢处、特别是表面流动纹、浇口等薄弱位置产生裂纹。这种裂纹虽然经烧结后会在一定程度上收缩，但不可避免地对硬质合金产品的力学性能造成影响。

1.2注射坯夹心的恶化。注射过程中产生的夹心注射坯(如下图1所示)在溶剂脱脂时，表面最先冷凝层随着低熔点粘结剂组元的脱除，表面收缩，其坯层强度逐渐下降，当强度下降到不足以维持内部应力平衡时，先冷凝层便在内应力的作用下沿注射坯的轴向开裂。通过对注射工艺参数的调整可消除由注射缺陷引起的溶剂脱脂缺陷。

 

 

2.溶剂脱脂参数控制不当

2.1温度过高。脱脂过程温度过高导致脱脂溶剂扩散和渗透速率加快，脱脂速率过高，溶剂导致的彭胀效应的影响越大，硬质合金坯体产生鼓泡、变形及裂纹。

2.2温度过低，由于溶剂脱脂过程的开始阶段是一个温度控制阶段，在低温时低熔点组元扩散速率过低，相对分子质量较低的分子扩散所需的激活能较小，低温时更易于向坯体中扩散，当相对分子质量较低的溶剂分子在高熔点组元中造成的溶胀效应不能由高熔点组元的脱除得到补偿时，便会导致坯体在溶剂脱脂初期开裂。