常规铣削时刀片崩裂

1.刀片退出时切屑厚度过大
通过改变硬质合金刀具相对工件的位置，以便在刀片退出时降低切屑厚度。
采用顺铣。
降低每齿进给量。
选择更小的硬质合金刀具直径。
使用坚固的切削刀片槽形(H)。

方肩铣削时刀片崩裂

1．铣削每转进给量过大
轴向调整硬质合金刀具或分类刀片。用千分表检查中心高。
检查主轴跳动量和硬质合金刀具安装表面。
将铣削每转进给量减小到平行锻宽度的70%以内。
如有可能，使用修光刃刀片铣削。

2．铣削振动

3．铣削刀片上形成积屑瘤
增加铣削切削速度以提高加工温度。
中断冷却液供应。
使用具有平滑前倾面的锋利铣削切削刃刀片。
使用正前角刀片槽形。
尝试使用更高切削参数的金属陶瓷牌号。

铣削时振动过大

1．装夹较差
可能的解决方案。
评估切削力和支撑方向或改善装夹。
通过减小铣削切削深度来降低铣削切削力。
选择疏齿和不同齿距的铣削铣刀可获得更积极的切削作用。
选择带小刀尖圆角半径和小平行面的L槽形。
选择细晶粒的非涂层或薄涂层刀片

2．工件不牢固
考虑具有正前角槽形的方肩铣刀（90度主偏角）。
选择具有L槽形的刀片
降低轴向切削力—使用低切深，小刀尖圆角半径和小平行面。
选择具有不同齿距的疏齿铣刀。

3．使用了大悬伸刀具
悬伸尽可能小。
使用具有不同齿距的疏齿铣刀。
平衡径向和轴向切削力-使用45度主偏角，大刀尖圆角半径或圆刀片硬质合金刀具。
增加每齿进给量
使用轻型切削刀片槽形-L/M

4．用不稳定主轴铣削方肩
选择尽可能小的硬质合金刀具直径
选择正前角硬质合金刀具和刀片
尝试进行逆铣
检查主轴偏差以确定机床是否可承受

5.工作台进给不规则
尝试进行逆铣
拧紧机床进给装置。


硬质合金生产商、供应商：中钨在线科技有限公司
产品详情查阅：http://www.tungsten-carbide.com.cn
订购电话：0592-5129696 传真：0592-5129797
电子邮件：sales@chinatungsten.com
钨图片网站：http://image.chinatungsten.com
钨视频网站：http://v.chinatungsten.com
钨新闻、价格手机网站，3G版：http://3g.chinatungsten.com

硬质合金刀具损伤包括擦伤磨损、月牙洼、崩刃、热龟裂、缺口、异常碎屑等。

(一)硬质合金刀具损伤——擦伤磨损：当后面有相当厉害的条状磨损发生时，采用细粒子材料的刀具，并且要经过高温淬火来增强其硬度和强度。推荐含微量碳化钽的材料。

(二)硬质合金刀具损伤——月牙洼：当前面有相当厉害的凹状磨损发生时，应考虑高温时的扩散和强度，推荐使用碳化钛、碳化钽含量高的材料。具体如下面的例子所示，请按箭头的方向来选定材料。

(三)硬质合金刀具损伤——崩刃：当后面有细小的碎粒落下时，再仔细地研磨刀尖，对切削刃也要进行珩磨，可以大幅度地减少碎屑。对于那些在加工时需要采用大的前角的材料（比如说软钢），请参照下面的例子来选定工具材料。

硬质合金切削温度是指刀具表面与工件和切屑接服处的平均温度。它的高低取决于产生热量的多少和传导的快慢。而传导的快慢，又取决于传导体的导热系数相传热面积的大小。如果产生的热量少、传导快，切副温度就低，反之切削温度就高。影响切削温度的因素有以下几方面：
    
(1)  硬质合金工件材料：在工件材料的力学、物理性能中，对硬质合金切削温度影响最人的是材料的硬度、强度利导热系数：在切削硬度、强度向祁导热系数低的材料时．切削力就大，切削过程消耗的能量就多，切削功转变的热丛也多，热虽传山慢，切削区温度就高。持别是在切刚不锈钢、高温合金、淬大钢和钦合金等难切削材料时。尤为突出，一般硬质合金切削温度比切削号钢的切削温度高40％以上。
    
(2)切削用量：在切削消垣中，影响硬质合金切削温度最大的是切削速度。当切削速度提高时，其单位时间金属切除量增加，消耗的功率就多，切削热也会增加。但切削速度继续提高时，单位切削力有所减小。所以叨削热不与切削速度成正比例增加。进给量增大，切削温度也升高，但切屑变厚，切屑的热容量增加，带走的热量就多，所以对切削温度的影响不如切削速度大。切削深度的影响最小，一般切削深度增加1倍时，硬质合金切削温度只增加3%左右。
    
(3)刀具几何参数：刀具几何参数中，对硬质合金切削温度影响最大的是前角、主偏角、负倒棱和刀尖父圆弧半径。前角的大小，直接影响切削过程的变形和摩擦。前角增大，使切削力减小，切削温度降低。如前角从10度增加到18度时，切削温度可降低15％。如果前角进一步增大，刀具的楔角变小，散热条件变差，切削温度下降就很少。主偏角的减小，会使刀尖角和刀刃工作长度增大，改善了散热条件，使切削温度也降低。利于：改善散热条件．降低切削温度。刀具磨损后，刃区挤压作用增大,使刀具和工件摩擦加剧，使硬质合金切削温度增高。
    
(4)切削液：切削中使用切削液，可以使金属滑移变得容易，切削变形劝减小，切削力也减小，并能使切屑与刀具、工件与刀具的席擦力减小，带走大量的切利热，使硬质合金切削温度降低。


硬质合金生产商、供应商：中钨在线科技有限公司
产品详情查阅：http://www.tungsten-carbide.com.cn
订购电话：0592-5129696 传真：0592-5129797
电子邮件：sales@chinatungsten.com
钨图片网站：http://image.chinatungsten.com
钨视频网站：http://v.chinatungsten.com
钨新闻、价格手机网站，3G版：http://3g.chinatungsten.com

在硬质合金切削过程中，所消耗的能量几乎全部转换成热能。硬质合金切削热的来源有两个方面：—是切削层金属 、切屑和工件表而层金属的弹性变形和塑性变形；二是切屑与前刀面和后刀面与工件之间所消耗的摩擦功。金属的朔件变形用于内降擦。所以切削过程中的闭削热，是外摩擦fn内摩擦产生的。硬质合金切削热是由切屑、刀具、工件和周围介质传出的。实跋证明，在一般情况r，大部分硬质合金切削热由切屑传出，大约占50％一80％，其次是工件和刀具，而介质传出的热很少。但切屑、工件、刀具相介质它们各自传出热所占的比例，随工件材料、切削用量、刀具材料、刀具几何参数和加工方式等切削条件的个同而不同。其中，工件材料的寻热系数和周围介质为主要因素。工件材料的导热系数越高，切屑带走的热量就越多，切削区的温度就越低，但工件的温升也快。反之切削区温度就高。刀具材料的导热系数影响也是—样。硬质合金切削速度对切削热的传出也有很大影响，切削速度高，切屑带走的热量就多。


硬质合金生产商、供应商：中钨在线科技有限公司
产品详情查阅：http://www.tungsten-carbide.com.cn
订购电话：0592-5129696 传真：0592-5129797
电子邮件：sales@chinatungsten.com
钨图片网站：http://image.chinatungsten.com
钨视频网站：http://v.chinatungsten.com
钨新闻、价格手机网站，3G版：http://3g.chinatungsten.com

以高精度，高可靠性的前提下，硬质合金刀片已被全球广泛使用，以提高生产力。根据不同的应用，硬质合金刀片的排序为木刀具，夹紧刀片，铣削和车削刀片等。

硬质合金刀片制造过程：

硬质合金刀片制造过程不像铸造物或钢那样由矿石熔化后注入模子成形，或由锻造成形，而是将达到3000℃以上才会熔化的碳化粉末（碳化钨粉、碳化钛粉、碳化钽粉等）加热到一千多摄氏度使其烧结而成。为使这种碳化物的结合更加牢固，使用钴粉作为结合剂。在高温、高压作用下，碳化物和钴粉相互间的亲和作用会增强，从而渐渐成形，这种现象叫做烧结。因为使用的是粉末，所以这种方法被称为粉末冶金法。

▼根据硬质合金刀片制造过程的不同，硬质合金刀片各成分的质量分数不同，制造的硬质合金刀片的性能也不一样。

硬质合金刀片作为刀具，具有以下4个重要的性质：

1)高温时硬度也不会降低。

2)长时间使用也不会被磨损。

3)受到高压也不会变形或碎裂。
 

4)将其加工成很尖锐的切削刃形状，也不会弯曲变形。

然而，如果使用方法或用途有误，即使具有这些超群性能的硬质合金刀片也会变得面目全非。特别要提到的是，硬质合金刀片对切削速度很敏感。用相同材料制成的硬质合金刀片，如果切削速度不同，切削刃的磨损状况也不同。

铣削方向：在进行铣削工序时，工件可顺着或相对刀具旋转方向进给，这会影响到切削的起始和完成特性。

在进行顺铣（也称为同向铣削）时，工件的进给方向与切削区域的硬质合金铣刀旋转方向相同。切屑厚度从一开始就会逐渐减少，直至在进行周边铣时切口的末端为零而止；在进行逆铣（也称为反向铣削）时，工件的进给方向与切削区域的铣刀旋转方向刚好相反。切屑厚度开始为零，然后随着切削过程逐渐增加。

在进行逆铣时，硬质合金铣刀刀片从零切屑厚度处开始切削，这会产生很高的切削力，从而推动硬质合金铣刀和工件彼此远离。硬质合金铣刀刀片被强行推入切口后，通常会与由正在切削的刀片所导致的加工淬硬表面接触，同时在摩擦力和高温的作用下产生摩擦和抛光效果。切削力也更容易将工件从工作台上举起。

在进行顺铣时，硬质合金铣刀刀片从最大切屑厚度处开始切削。此举可通过降低热量和减弱加工淬硬趋势来莲避免抛光效果。应用最大切屑厚度非常有利，并且切削力更容易将工件推入硬质合金铣刀，以使硬质合金铣刀刀片进行切削作用。

在生产中常由于硬质合金拉刀结构和使用方面存在问题，而影响拉削质量和硬质合金拉刀使用寿命，严重时会损坏拉刀。其中较长出现的弊病及解决的措施简述如下：

1、防止硬质合金拉刀的断裂及刀齿损坏

拉削时由于刀齿上受力过大，拉刀强度不够，是损坏硬质合金拉刀的主要原因。造成刀齿受力过大的因素很多，例如：拉刀齿升量过大、拉刀弯曲、切削刃各点拉削余量不均匀、刀齿径向圆跳动大、预制孔太粗糙、材料内部有硬质点、工件强度过高、严重粘屑和容屑槽挤塞以及工件夹持偏斜等。为了使硬质合金拉刀顺利拉削，可采用如下措施：

1）要求预制孔精度IT8～IT10、表面粗糙度度Ra≤5μm， 预制孔与定位端面垂直度偏差不超过0.05mm。
2）严格检查拉刀的制造精度。对于外购拉刀可进行齿升量、容屑空间和拉刀强度检查。
3）拉削高性能和难加工材料，可选取适当热处理改善材料的加工性，也常使用高性能材料的硬质合金拉刀或涂层拉刀。
4）保管、运输硬质合金拉刀时，防止拉刀弯曲变形和碰坏刀齿。