钨合金赛车配重件是由高密度钨合金制造而成，由于钨合金的耐腐蚀和抗氧化能力使得配重产品不需要过多的保养。常温下钨在空气中稳定，在400~500摄氏度钨开始明显氧化，形成蓝黑色的致密的三氧化钨表面保护膜。常温下钨不易被酸、碱和王水侵蚀。因此钨合金配重是一种可以适应各种恶劣环境的高性能配件。在物理环境下钨合金具有耐高温、耐高压、高硬度的特性，用做赛车配重件不怕刮坏不拍变形，在化学环境钨合金只溶于氢氟酸和王水的混合溶液，但是这在车的任何空间都是不存在的，因为车内的金属也会溶于此种溶液。

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钨合金赛车用配重件是由高比重钨合金制造，专门用做赛车配重装置。由于配重件的密度较大所以每一块配重件的体积不会很大但是重量却是同等体积钢材重量的两倍。配重件在使用时要找人帮忙一起安装，单人操作容易压伤。配重件安装在赛车上要固定牢靠，不能让配重件滑动，不然不但起不到降低重心的作用反而会让赛车失去平衡。配重块要根据赛车的不同车型和重量进行综合选择，只有配重件的重量与车身重量能保证车身的稳定但又不会让车增加重量负担。

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钨合金赛车用配重件是由高比重钨合金材料制造而成，其生产流程主要包括钨粉精选、混料、压制、烧结、后期加工等。配重件生产初期要先对其配比和要求密度进行粉料的精选，精选主要依照的是钨粉的颗粒大小，精选是为了生产的下一流程做准备。同样颗粒大小的钨粉有助于混料均匀，这也是保证产品密度均匀的前提条件。钨合金产品不是单一元素形成的，而是由多种元素混合而成，其中钨的比例占90%以上其他元素金属作为黏结剂存在。混合均匀后的钨粉通过压坯确定基本外形，再经过烧结热处理等方法使毛坯产品达到规定的密度和性能要求，再经过机械加工对产品表面进行处理，最后形成最终产品。

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钨合金赛车用配重件是由高比重钨合金材料制造而成，其生产工艺主要是粉末冶金技术。钨合金是一种难熔金属材料用熔融再铸显然不是行之有效的方法。所以在20世纪90年代中期就开始使用粉末注射成型技术并成功用于民用和军用工业等领域。粉末冶金工艺的出现测底改变了钨合金产品的生产的滞后现状，同时也加快了钨矿产的开发和研究。可以说粉末冶金技术推动了钨合金产品的快速发展并带动周边产业的兴起，同时也改变了原来铅配重独大的现状。

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钨合金赛车配重件的用途是增加赛车重量让重心尽可能的贴近地面，使赛车保持较好的平衡感。该配重件是由高比重钨合金材料制造，由于这种材料的高密度特点，对于控制赛车的重量分配很有效果。赛车在高速行驶时由于空气的阻力让车身出现失控现象，当车身重量大于空气阻力时，汽车就能更平稳地行驶。改变车身重量最快捷的方式就是添加配重件，但是赛车本身车体的内部空间就很有限，只有密度大的金属才能满足这一条件，这就是钨合金赛车配重件的用途所在。

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钨合金赛车用配重件的性能体现在高比重、高抗拉强度和硬度、良好的耐腐蚀性和抗氧化性、良好的机加工特性等。高比重是钨合金配重件的突出性能，钨合金的密度一般为16.5~19.0g/cm^3，即相当于钢密度的两倍以上，在增加重量的同时把体积降到最低程度，在有限的赛车空间内灵活的改变配重位置和方向，在汽车高速行驶时对于保证车体的平衡至关重要。

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钨合金赛车用配重件的主要优势是高比重，这也是作为配重件的首要条件。钨合金的密度一般为16.5~19.0g/cm^3，即相当于钢密度的两倍以上，将钨合金配重加入车内，可以保持赛车在运动中的高表现，提供车的可控制度。其次该配重件用较高的抗拉强度和硬度：烧结态W-Ni- Fe高密度合金的抗拉强度为800~1000MPa，热处理和形变加工处理后其强度可提高到1300~1500 MPa。由于钨合金的高抗拉强度和硬度，可以极大的延长其使用寿命。

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钨合金汽车配重是用于赛车中，增加底盘重量，以便在高速行驶中使车身保持平衡。赛车在高速行驶时会导致车身失去平衡，因为依靠车身的重量难以抵挡空气阻力的上升气流，只有刻意地增加车身重量才能更好地保持赛车的平衡。钨合金赛车用配重件是一种较常用的赛车配重，其原因主要是钨合金的高密度大大减小了配重件的物理尺寸。可以更容易控制重量分配，增加控制机制的灵敏度。把较大重量放置在一个狭小的空间里，这就是赛车中所要达到的效果。

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腐蚀的概念

在一般人的观念,腐蚀就是指生锈,或者腐蚀就是氧化造成的,其实并不那么单纯.钢铁及其合金的腐蚀现象才能称之为生锈(生铁锈),而单纯的氧(或者是单纯的水)是无法腐蚀金属的.环境是造成金属腐蚀的最大因素,人们常接触的环境就是大气,即使单纯的大气也因乡村.都市.工业区.沙漠.寒带.热带.海上(海边)等而有很大的差异,进而影响腐蚀的速率。

空气中引起的腐蚀的主要成分为氧气,水气和有害杂质.金属在大气中的腐蚀过程是一种电化学过程,当大气中水气附着在金属表面形成薄薄的水(成为电解液),如果再吸收大气中的氧及有害杂质(如SO2,CO2,Cl-)以后,就会使金属的电化学腐蚀加速的进行.因此金属在干燥的空气中是不会有腐蚀作用的,以及金属在没有氧的水中也不会有腐蚀作用.

 腐蚀的形态

绝大部分金属的腐蚀进程均有电子的移转行为,因此可以视为一种电化学反应,腐蚀性的分类法很多,在此就以Fontana式的分类四,来简单说明其八大腐蚀形态.(如附图)

1)均匀腐蚀:这是最简单的一种腐蚀,金属表面出现一层均匀的腐蚀产物,一般钢铁在大气中的生锈均属于均匀腐蚀.

2)伽凡尼腐蚀:或称之为异种金属腐蚀,两种不同金属偶和接触时,化学性质活泼的金属会加速腐蚀,惰性比较大的的金属则减慢腐蚀,如电镀层所产生的腐蚀就是属于此类.

3)间隙腐蚀:金属的间隙处因滞留不通,缺少氧气,形成氧浓度差电池,特别容易腐蚀,如钢管凸缘和垫圈接触的地方,如果有盐渗入,则间隙腐蚀会加速恶化.

4) 孔穴腐蚀:简称孔蚀,他发生在钝化金属,(如不锈钢),在氯离子溶液中(海上或者海边)会发生极度集中的腐蚀,在表面形成四处散布的孔穴,原因一是氯离子半径很小,很容易穿过保护膜(氧化膜)造成腐蚀,其二氯离子的水和能很小,容易被金属吸附,阻碍金属与氧化剂的作用.

5)晶界腐蚀:金属晶界附近的化学活性比较强,因此容易发生腐蚀.如金属焊接处因受高温而原有晶格重排.

6)选择性侵蚀:合金中的某一元素被选择性的侵蚀,通常是化学性质活泼的成分被淬取出来,如黄铜为锌铜合金,在一般水溶液环境,其中的锌因腐蚀而单独析出.

7)冲磨腐蚀:金属在流动的腐蚀环境中,因为冲击而产生的加速腐蚀结果.如金属管的转弯道处.

8)应力腐蚀:当应力与腐蚀同时存在,金属将会逐渐在达到断裂之前提早破裂.如振动的振幅是一种应力的存在,它会加速腐蚀的进行.

腐蚀的因素

所以对电镀层的腐蚀可以说大部分为伽凡尼腐蚀效应所致,然而在电镀层的抗腐蚀的高低则决定于下列四项要素:

1.)第一项为镀层本之化学性质.如果镀层的活性比底层大,则镀层本身易受腐蚀.

2)第二项为镀层只厚度.镀层只抗蚀性常为镀层厚度之线性函数.镀层厚度越厚 抗蚀性越好.

3)第三项为镀层的孔隙度.镀层雖然为一肉眼观这完整密致的金属膜.但是放大观之.仍有许多裂缝孔穴。

4)第四项为镀层身处的环境。再小的，再少的孔隙度的镀层，再厚的镀层，若遇上恶劣的环境(潮湿，氧气，游离酸雾等)，一样也抵挡不了腐蚀。

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镀金产品会有很多原因引起腐蚀，这在电镀中是一个很重要的问题，那么如何防蚀呢，由于电镀规格乃为无法改变的事实，我们就针对制程上，环境上提出一些治本治标的方法，作为参考。

(1)如何降低孔隙度：

1.降低电流密度。在合适的电流密度与产速作一平衡调整。也就是说若希望快速生产下必须加长电镀时间(电镀槽长)，尽量少用极高电流密度。

2.加电镀时间的搅拌能力，降低针孔发生率，或适时添加适量湿润剂。

3.用脉冲整流器，让镀层结晶颗粒细致，孔隙缩小。

4.间镀层电镀膜厚在规格范围内(如镍)，尽量电镀在上限膜厚。

5.用有机薄膜的封孔剂(因考虑电接触性能)，建议使用非水溶性的封孔剂，因日后阻绝水分能力较强。

(2)如何加强环境：

1.电镀完成后，务必用纯水清洗干净(特别是在强酸电镀流程)，必要时可以搭配切水功能及使用超纯水。

2.生产后尽量不要用手直接接触镀层。因为人的手有汗液，汗液中除水分外，还有盐类，钾钙镁，尿酸，尿素，液体脂肪，乳酸，柠檬酸等的混合液，当汗液与镀层表面接触时，会在金属表面形成汗膜，对金属起电化学腐蚀，若工作中无法避免手接触，则建议每隔两小时以肥皂清洗一次，并且擦拭干燥，或者涂上生物手套，以便暂时控制汗液的分泌。

3.电镀后的制品应立即撤除电镀现场(车间)。因为电镀现场的酸气。湿气，温度都相当高，会加速镀层的腐蚀。

4.储存，检验电镀品的环境，应随时保持恒温，低湿度，干燥的空气。装设空调，除湿机，防止灰尘进入，因为灰尘中含有大量的碳，容易吸收 空气中的二氧化硫，加速腐蚀。

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