在现今钨丝的使用过程中，除了钨“升华”使钨丝变细机械断裂或热电熔断外，另一影响钨丝寿命的主要因素是缺陷，其中主要是空穴及晶体点缺陷的影响。

用扫面电子显微镜观察钨丝，可以看出，在晶粒表面有黑色的圆形点子，这些点子是空穴而不是实心，而且空穴成线性排列与钨丝轴线大致平行，另外在晶粒内部和晶粒边界处都会观察到空穴，但这种空穴数量往往沿晶粒边界，特别是边界核处要多一些。该空穴所形成的晶体点缺陷造成钨丝断裂的原因：由于高温下，空位在境界，晶体等处剧增密集，形成多缺陷，由于钨的“升华”作用，使得存在于钨丝表面附近的晶体点缺陷暴露出来，形成微裂口，该裂口一旦产生并扩展，超过它的临街尺寸，钨丝晶间的塑形变形能力便会急剧下降，钨丝变脆，在宏观上表现为断裂。

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高比重铆钉锤是一个用在物体表面的工具，应用在紧固件上，包括不断敲打的工具头和处理低后坐力的影响，提供支撑和减轻冲击力。

高比重铆钉锤被用在金属铆钉背面来抵住锤击力量。他们还可以用来吸收铆钉枪力量，减少屈曲振动。

高比重铆钉锤一直是在铆钉枪上形成bucktails，并有许多不同的形状和大小。他们通常是用类似于工具钢的合金钢来做。特定的形状取决于位置和铆钉方便性来决定。

尺寸和大小取决于铆钉枪的大小和材料。在一定情况下，为了特定的铆钉的安装，要使用当地特制的高比重铆钉锤。

高比重铆钉锤通常是用钨合金做成的. 所有边角都被磨平，工作面都被抛光，以方便使用。这样有助于放置出现变形的bucktails. 注意千万不能用老虎钳夹铆钉锤，除非老虎钳的夹嘴装有保护性的套子以防止损坏铆钉锤。




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球轴承是支承轴的标准组件，它具有摩擦阻力小、效率高、结构紧凑、维护简单等优点。轴承的游隙(指在无负荷情况下，轴承内外环间所能移动的最大距离)对轴承的寿命、温升、噪声、额定动负荷都有很大影响。通常在运转温度下球轴承游隙应接近于0；对于大冲击、重负荷环境，应选用游隙较大的轴承；对于运转精度高、音响要求高的，应选用游隙较小的轴承。

硬质合金轴承滚珠直径的大小也与游隙大小直接相关。一般非调整式轴承的内部游隙均由轴承制造厂选配，使用过程中用户只选合适的游隙等级和配合，就能保证轴承正常运转。因此，精确地测量出硬质合金轴承滚珠的直径，并把它们进行分选装配就显得尤为重要。硬质合金轴承滚珠的直径由Φ1.000～65.000mm不等，测量范围不大，但尺寸的精度要求却很高，一般要精确到小数点后第3位，如直径为Φ26.988mm，Φ56.240mm等的硬质合金轴承滚珠。




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硬质合金球具有抛光性好、能量消耗低、耐磨、耐高温、耐腐蚀，可回收利用等优良特性，被广泛应用于石油钻探、石油行业轴承、制笔等领域。理想硬质合金球体的任意截面都是正圆，这是硬质合金球体研磨方法设计的基本出发点。

自转角是表征硬质合金研磨过程中球坯旋转的一个重要指标，自转角的变化直接决定了研磨迹线能否均匀地覆盖球坯表面。研磨极小球形偏差的硬质合金球，必须使球坯在研具中经常改变方向(即改变自转角)。改善研磨过程中的自转角变化模式是提高研磨精度(尤其是球度偏差)和研磨效率的重要途径。自转角不仅决定了研磨迹线能否均匀地覆盖球坯表面，同时也是衡量球坯相对于研磨盘滚动的同时进行回转滑动的程度。四轴自动球面研磨机可实现自转角的不断变化，通过四轴转动方向的不同组合，实现瞬时自旋轴的不断变化。




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研磨是硬质合金球加工的一个关键环节，其传统研磨方法主要有：

1. 单V形槽研磨方法：自转角的值仅取决于球坯和下研磨盘沟槽的直径，在封闭循环加工过程中自转角几乎不变，且自转角的值很小，硬质合金球坯只能作“相对方位不变”(球坯自转轴与公转轴的夹角大小不变)的研磨运动，球坯与研磨盘的接触点在球坯表面形成的研磨轨迹线是一组以球坯自转轴为轴的圆环，这不利于球坯表面快速获得均匀研磨，限制了硬质合金球的精度和加工效率的提高。为了改善传统V形槽研磨方法下球面研磨轨迹分布的均匀性，针对传统在研磨盘周围的一部分设计一游动沟槽，使球的自转轴作随机的变化。

2. 双V形槽研磨方法：双V形槽研磨法能使硬质合金球体的自转角随着球度偏差的改变而改变，但同时也要求其机构具有更高的精度和刚度，上研磨盘的V形槽与下研磨盘的V形槽必须具有较高的同轴度，机构的形状误差和装配误差必须得到有效控制，否则球坯不能沿沟槽顺畅滚动。

3. 锥形盘研磨方法：锥形研磨方法下硬质合金球坯在研磨过程中具有较大的自转角(达到45°左右)，获得充分自转，增强了球坯的回转滑动，提高了硬质合金球的加工效率。这种研磨方法下的自转角也是一个固定值，其研磨迹线与V形槽研磨方法类似，也是一组同轴圆，这限制了待加工球的球度偏差的迅速修正。




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高比重钨合金做的铆钉顶棒，拥有高比重，是用于减震的理想材料。很多航空公司现在看到高比重钨合金产品的巨大优势，而从铁材料转而用高比重钨合金。

调整重量
     
在装配的最后阶段，为了调整飞机的最终重量需要用到配重块。 在有限的空间中，高比重钨合金自然成为最好的选择，因为高比重钨合金有较大的质量/大小比例。而且，高比重钨合金也有利于减小调整重量的余额，因为高密度材料可放置在离支点更远的位置，同时也能达到要求的效果。

原型工作

高比重钨合金经常被用作原型工作的配重来模拟仪器、乘客重量等，或用在飞行试验或模型风洞测试中。

卫星
     
高比重钨合金材料常常被用于保持平衡，这对确保重心精确定位起着重要作用，在太空飞行的进程中要确保进入正确的轨道。




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硬质合金机夹可转位不重磨车刀是采用硬质合金可转位刀片的机械夹固式刀具，它是近40多年来才发展起来的一种新型刀具。机夹可转位车刀与焊接式刀具相比，具有刀具耐用度高、节省大量刀杆材料、断屑稳定可靠等优点，并且便于采用涂层刀片。可转位刀片用废后，可以回收再利用，重新制造刀片或其它硬质合金工具。硬质合金机夹可转位不重磨车刀与重磨车刀相比，还有以下优点：
(1)不重磨车刀易于选用合理的槽形、先进的几何参数，而不受磨刀经验的限制，便于推广应用；
(2)不需要重新修磨刀刃，省去磨刀时间；
(3)刀刃的空间位置相对刀体固定不变，省去了拆刀、装刀、对准刀尖高度位置和对准径向前后的刻度位置所需要的辅助时间；
(4)采用不重磨车刀便于实现集中生产、集中磨刀，使人力和设备充分利用，生产成本下降，质量稳定，节省了刀具制造费用。

由于硬质合金机夹可转位不重磨车刀具备上述众多优点，因此发展很快，使用广泛。

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根据铣刀安全性要求，用于高速切削的硬质合金可转位面铣刀，通常不允许采用摩擦力夹紧方式，而必须采用带中心孔的刀片，用螺钉夹紧。与安全性有关的刀片结构参数包括刀片中心孔相对螺钉孔的偏心量、刀片中心孔和螺钉的形状等，这些参数决定了螺钉在静止状态下夹紧刀片时应受预应力的大小。如预应力过大，有可能使螺钉发生变形，降低夹紧系统失效转速。硬质合金可转位面铣刀夹紧方式也可采用带卡位的空刀槽，以保证刀具的精确定位和高速旋转时的可靠联接。另外，刀片、刀座夹紧力方向最好与离心力方向一致。夹紧刀片时应施加规定的扭矩，并使用合格的夹紧螺钉，螺钉拧人前应涂敷润滑剂，以减少夹紧扭矩的损失，此外，螺钉必须定期检查和更换。从安全性考虑，刀体的设计应减轻质量，减小直径，增加高度。刀体上的槽刀片槽、容屑槽、键槽等会引起应力集中，降低刀体强度，因此铣刀结构应尽量避免采用贯通式刀槽，减少尖角，防止应力集中。同时，还应减少机夹零件的数量；刀体结构应对称于回转轴，使其重心通过铣刀轴线；对于不等分齿铣刀，应对刀体的质量分布作相应调整，使刀体膨胀比较均匀；刀片和刀座的夹紧、调整机构应尽可能消除游隙，且应保证良好的重复定位性。

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高速切削对硬质合金刀具结构提出了新的要求。高速切削时，旋转类的刀具如铣刀、镗刀在高速旋转时会受到很大的离心力作用，造成刀体的破碎。因此要求设计十分可靠的刀体结构和刀片夹紧结构。同时对高速回转刀具还应考虑刀具的动平衡，否则由于刀具回转的不平衡所引起的工艺系统振动必然会影响已加工表面的质量和刀具寿命。在高速切削刀具技术中，必须解决刀具几何参数，刀体结构，刀片夹紧结构，刀具与机床连接装夹方式，高速主轴中刀具夹紧措施，以及回转刀具的动平衡等问题，一般高速切削刀具的前角比普通切削刀具前角约小10度而后角约大5-8度。刀尖角亦应适当增大，硬质合金刀具切削部分应短些。刀柄的研究也是高速切削刀具技术中的一个重要分支，高速切削过程中，随着刀具的高速旋转，刀柄的开口由于离心力的作用会产生扩张，从而引起刀具的定位精度和连接刚性下降。

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使用硬质合金立铣刀进行铣削加工时，刀具旋转（作主运动），工件移动（作进给运动），工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动（同时完成主运动和进给运动）。硬质合金立铣刀使用范围基本包括以下几种：

端面铣削:适用于较小平面范围、较小切削深度的操作要求。加工后的零件表面相对较为“粗糙不均”。
键槽加工：一般来说，生产一道高质的键槽需要至少两把铣刀。
月牙键槽加工：一般来说，这个过程需要一把铣刀，用全面进给进刀法操作。
特殊切削：包括锥形表面的铣削(比如：“T”形沟槽)以及鸠尾槽的加工。
精细仿形切削：在有平行边壁的工件上完成内表面/外表面的轮廓。
模具孔洞加工：大致包括在钢模凹处的俯面加工和精细加工。凹模加工需要三维方位的处理。球铣刀比较适合该项操作。

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